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在爪臂井平台 K位置上安装直径20mm的销轴，用6mm开口销固定。 调节螺栓的高度，从而使爪臂达到水平状态。
J
K
爪型井模板安装
俯视图
将木模板放置在底座框架，进行螺钉固定。 在模板上面加辅助板并固定。
拆除模板
示意图预览-吊装井平台
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a……25mm b……25mm
在井平台模板框架上挂4根（链扣式）绳索。
用塔吊重新定位整个系统。
注意：脱模后，提升井平台需要重新定位。
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α
B A
A……U型挂钩 B……提升绳索
提升绳索的最大角度α=15度。
塔吊吊装模板框架及底座平台绳索固定位置，不允许吊装其他位置。
1.提升模板的原理及特点
利用附着与混泥土筒壁结构上的爪臂支撑系统，将模板系统收模提升一个标准层高度（塔吊辅助），再将模板就位合模，从而完成一次提升过程，实现了电梯井筒模系统提升的一个循环。
2.筒模的组成与安装 2.1平台
2.1.1平台的构成：平台为支撑于部混泥土墙上，承担自身及提升时的全部荷载及施工作业的操作平台；每组筒模采用一层平台，平台由平台架（均为铝合金管焊接）、爪臂组成，爪臂式平台在混泥土墙上的支撑构件，靠偏重作用它在平台提升时可自动向下翻转70o，无外力作用时爪臂在自重作用下，保持水平，可以自行伸入预留孔。
2.1.2平台的安装：
平台装入筒体前，在焊接制作好后，其上满铺胶合板作为平台板，平台板在爪臂翻转处预留孔洞，以不影响爪臂的翻转。
在下层电梯井壁上预留孔清理干净后，将组装好的平台的4个爪臂先向下翻转70o后临时加以固定，然后用塔吊将平台调入下部电梯井洞，待平台高度比电梯井壁上预留的爪臂支撑孔低20cm时，将
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临时被固定的爪臂松开，让其自动弹入电梯井壁的预留孔，再向下缓缓将平台放下，直至平台落稳，最后对活动爪臂的支撑情况进行检查，调整好4个爪臂的水平，使其受力均匀。
2.2模板架：本工程模板支架采用铝型材管通过角件连接固定，同时提升和调整筒模的支撑，模板架顶部设置吊装孔。
2.3筒模模板系统是由可调角模（大三角、小三角构件）、四面铝合金框架的木模板、可调螺杆构成。
2.3.1木模板由15mm厚胶合板及竖肋与横撑组成，竖肋为铝合金管，间距400mm，横撑铝合金管，上下高度根据规格高度变化而变化。
2.3.2角模采用铰链式可调角模，可调角模连接机构与木模板利用专用卡具连接，每个筒模8个， 立柱250X250X3000mm为4个，每个角位置均采用两个可调节角模连接而成。
2.3.3卡具是筒模模板支模时的安装构件，是筒模每个角立柱与模板之间的连接件。
2.3.4可调螺杆，主要用作脱模和支模，脱模时正向转动套管，使螺杆产生轴向转动，带动筒模板向收进，角模跟随移动，模板脱离胡泥土表面，达到脱模的目的；支模时则反向转动套管直至模板就位。
3.筒模提升施工
3.1施工流程：筒模就位找水平----浇筑筒体混泥土-----脱模----提升模板---模板提升到位、临时垫稳----提升平台-----平台就位-----筒模就位合模。
3.2施工工艺
3.2.1 筒模就位后，认真检查其轴线尺寸、调整其水平，利用可调节螺杆，完成合模
3.2.2筒体外、侧模板位置尺寸校正后，用穿墙丝固定
3.2.3设置预留小盒：为保证活动爪臂预留孔位置的准确，使筒模在每次提升就位过程中能一次到 位，在筒模上安装小盒并固定。
3.2.4脱模：利用可调螺杆进行脱模，脱模时间必须与混泥土早期强度的增长速度相适应，当井壁混泥土强度达到1N/mm2 以上时方可脱模，脱模前需拆除筒模上的全部穿墙丝。
3.2.5爬模：利用塔吊将钢丝绳吊起，提升一个标准层高度，后缓慢回落，使平台爪臂弹进井壁的预留孔，从而完成平台提升就位。
3.2.6筒模就位、合模，进入下一个循环。
注意事项
确保符合以下条件 盒子始终用在同一位置
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优势：
每个固定板只需要一个定位小盒
固定模板
给定位小盒留出一个孔，靠丝杆锁紧
模板防护
模板穿墙丝孔堵头的作用：防止模板在穿墙丝孔附近受到损坏，防止漏浆。这种防护结构可以重复使用多次，对于木模板来说是一种非常特殊的有利条件。 木模板允许的厚度：15-25mm
首先要在木模板上打直径23mm的孔，将丝套(A)和丝母(B)固定在木模板孔上，再将堵头(C)按入丝套。
与传统施工工艺相比的特点：
电梯井整体提升模板技术的应用，是对传统电梯井模施工工艺的一项革新。 与传统施工工艺相比，其具有以下显著的特点：
（1）筒模整体性好、刚度大、表面平整，从而提高了电梯井混泥土井壁的表面质量。
（2）筒模可多次周转，且在使用过程中基本无材料消耗，大大减少了材料的消耗，降低了成本。 （3）筒模操作简便、节约工时，可提高功效3-4倍。
（4）使用筒模施工，无需在电梯井塔设脚手架。因此节约大量的周转材料和人工，又保证了施工 安全。
（5）经济效益显著。
电梯井整体筒模结构新颖、操作简便，应用整体提升模板施工高层建筑电梯井，可提高质量、保证安全、降低成本。
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电梯井整体模板系统说明
