.
3.4、与施工无关人员严禁进入施工现场。
3.5、进入施工现场人员应佩戴安全帽，安全设备不齐或使用不当者，现场负责人应及时予以纠正。
3.6、对施工人员进行安全教育，对施工班组进行安全交底。 五、水泥稳定层施工技术措施
1、二灰层施工工艺图：
施工准备 二灰料的拌制及运输 接缝的处理 2、施工准备 2.1、材料要求
a、水泥：选用普通硅酸盐水泥：强度等级为32.5级，快硬水泥性早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用，水泥用量应控制在4%—5%。
b、砂石料：石料先用玛河料场开采的机械筛分料，要求级配良好，不含杂质，含泥量控制在2%，颗粒上的最大粒径不应超过40mm，计划采用厂拌生产，现场摊铺碾压。
c、水：饮用水均可用于水泥稳定层施工，遇有可疑水源时，应进行试验监定。水的掺量由现场试验确定，并根据砂、石料的含水率情况做现场调整。
2.2、水稳层料的厂拌生产
为了确保稳定层混合料的施工配合比符合设计要求，混合料能够搅拌均匀，计划采用厂拌生产混合料，并采用程控计量设备，拌合机械选用强制式，双转轴浆叶式（卧式叶片）拌和机，自卸车运输至道路现场；
2.1、拌和要求如下：
a、拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量；
b、拌和时，土颗粒应粉碎，最大尺寸不大于15mm，混合料摊铺碾
word 专业资料
摊铺 碾压 养护 试验、检验 .
压时，含水量不小于最佳值；配料要准确，拌和要均匀。
c、混合料在运输过程中，应采用蓬布覆盖，防止水份大量蒸发，同时也减少运输过程中对环境的污染。
A、 场拌合各骨料严格进行盘盘过秤计量，其误差不应大于±1㎏。 E、拌合料的搅拌时间，每盘料不应少于45秒。
F、拌和机与运输设备的生产能力应与摊铺机的施工能力协调，以确保各种机械都能发挥最佳效能，降低施工成本。
2.3、拌合料的运输：
2.3.1、现场拌合料运输采用自卸车拉运拌合料，拉运车辆应带有覆盖蓬布，及时将车拌合料进行覆盖，以防止因拉运路途较远或日照时间过长，造成拌合料的失水现象发生。
2.3.2、运输现场严禁发生卸料车长时间等待卸料的现象发生，现场应根据摊铺前台施工速度，调整拌合运输速度，确保拌合料拌合完成后能够最短时间进行摊铺。 2.4、高程测设控制：
2.4.1、现场高程控制采用高程桩，顶部挂4㎜钢丝绳控制现场摊铺厚度。
2.4.1.1、高程桩布设现场应按里程整桩号10米距离，布设高程控制桩，其高程桩位置应避开摊铺机的外侧挡板距离不少于50㎝。控制桩高度不应少于25㎝，且挂线高度为19㎝，保证摊铺时的虚铺厚度。 2.4.1.2、高程桩钉入基层深度不应少于30㎝，且必须保证牢固无明显晃动为宜。
2.4.1.3、高程桩上顶部挂线采用紧绳器拉紧控制钢丝绳，且在端头处钢钎加以固定，其固定方式以钢钎呈45度角钉入基层，钉入深度不应少于45㎝。确保现场紧绳器能够将钢丝绳完全拉紧，不发生下垂现象发生。
2.4.1.4、高程桩上挂线高度即为摊铺高度，其高程测设标示应准确无误，误差不应大于±5㎜。且根据道路的纵横坡度，进行测设标示。
2.5、摊铺
2.5.1、采用摊铺机摊铺混合料，摊铺厚度20㎝，机械碾压成形厚度16㎝。
word 专业资料
.
2.5.2、现场摊铺摊铺机行走宽度，根据道路路宽确定，划分2幅进行摊铺，其一幅略宽50—80㎝，一幅略窄，以确保碾压成形中缝处衔接密实度。
2. 5.3、摊铺前应对基层进行洒水湿润，其洒水渗透深度1—2㎝即可。严禁发生洒水断面出现积水或基层土粘连现象发生。
2.5.4、摊铺现场在摊铺机行驶线路上，应随时保持场地的平整和湿润，有明显的高低起伏路段，或有杂物散布的断面应及时进行清理，确保摊铺机的行驶路线平整。
2.5.5、摊铺机初始化摊铺时，应对摊铺机出料槽高度进行现场调整，可根据道路的纵横坡度，采用垫木的方式进行调整，以出料槽高度等于摊铺虚铺高度为宜。
2.5.6、摊铺时摊铺机两侧的感应控制点，应现场调整后轻放在控制高程的钢丝绳上，现场随时采用3米刮尺检查摊铺厚度，若无明显的高低起伏可不用再行调整。
2.5.7、摊铺机吃料槽应随时保持在满负荷状态，以避免因吃料槽供料补给不足，而造成出料槽拌合料不足的现象发生，从而造成摊铺厚度不足直接影响摊铺质量。
2.5.8、摊铺机一个摊铺碾压工作面不应过长，以免发生摊铺长度过长造成拌合料过早失水的被动局面发生，机械摊铺长度一般不应大于20米，机械碾压紧跟进行，尽量减少拌合料的碾压等待时间，现场拌合料自拌合出料到碾压成形，其时间不应大于4小时。
2.5.9、局部现场因场地或其他因素的限制，机械摊铺无法进行时，应组织人工进行摊铺，人工摊铺以挂线为指导，虚铺厚度也应控制在4㎝，且应将摊铺表面上的，粗骨料集中部位的粗骨料撒开，以避免打夯密实时带来施工困难。
2.5.10、人工摊铺部位打夯可采用打夯机进行，其夯机夯实力不应小于200㎏，打夯遍数不应少于4—6遍，现场以打夯表面平整，无明显的高低
word 专业资料
.
起伏和松散的浮石集中现象发生，为宜。
2.6、碾压
2.6.1、摊铺料碾压现场应选择吨位14-18吨的震动式压路机进行。 2.6.2、机械碾压时应严格控制机械行驶速度，行驶速度不应大于2公里/小时，且严禁在碾压工作面随意停机或调头。压路机应于摊铺机反方向摆放，以保证碾压成形后的摊铺料上不再发生压路机来回行走的现象发生。
2.6.3、碾压应遵循由轻而重的碾压原则进行，现场应分为静压、轻震碾压和重震密实的碾压顺序进行。
2.6.3.1、机械静压利用压路机钢轮在摊铺料上匀速滚动，对摊铺料产生一定的挤压作用，摊铺料表面保持平整无松散状显现，且基本处于密实状态，并可对摊铺料部的各骨料的定位，发生合理化的调整，使其级配更加合理。
2.6.3.2、机械静压遍数不应少于4遍，且应由底处向高处逐幅静压。 2.6.3.3、现场静压时应随时观察摊铺料的水分饱和状况，当摊铺料表面局部松散颗粒呈现发白状时，应及时补水，且洒水呈雾状均匀喷洒，现场补水应适量补给，补水过少或补水不均匀，易造成静压时粘轮或摊铺料因水分不足呈松散状态的现象发生。补水过多或较为集中时，又会造成摊铺料表面上水分聚集水泥浆流失或发生摊铺料表面上粗骨料集中显露的现象发生。
2.6.3.4、现场补水必须均匀补水，以静压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。
2.6.3.5、静压过后应及时组织人工，对静压工作断面的摊铺料表面高
word 专业资料
.
程进行挂线检查，挂线以高程桩上标示的高程点为依据，统一尺量摊铺料之挂线的实际距离，确定压实厚度及静压效果。现场虚铺厚度4㎝后的摊铺料，静压过后其摊铺料之挂线之间的距离应为3.2—3.7㎝。待震动碾压过后可以达到设计正5负10的要求。
2.6.3.6、挂线检查时对现场高程误差较大的局部断面，应及时进行清理或铺垫的找平工作，现场以挂线为指导采取人工高挖底垫的找平办法，进行找平工作。
2.6.4、摊铺料的轻震施工在人工找平工作完成后即可进行，轻震碾压仍然遵循由底处向高处碾压的施工顺序进行。
2.6.4.1、轻震碾压可使摊铺料，更加具备一定的密实强度，且人工此时难以对其进行挖填工作的进行。为重震碾压做好更完善的现场条件准备，碾压现场摊铺料基本达到碾压成形效果，待重震碾压后完全达到密实状态。
2.6.4.2、轻震碾压遍数不宜过多，可为重震碾压提供更多的碾压时间，轻震碾压遍数应为2—3遍即可。
2.6.4.3、轻震时现场可见钢轮处有较为明显的轮印显现，碾压时压路机应重叠1/2轮宽进行碾压，以保证碾压现场碾压全面，且工作面的摊铺料表面平整。
2.6.5、重震碾压仍旧遵循由底处向高处逐幅碾压的碾压顺序进行。 2.6.5.1、重震碾压可通过压路机的夯实，最终使摊铺料完全达到设计要求的密实强度，对摊铺料最后进行的压实工作。
2.6.5.2、碾压时应对现场摊铺料表面上，局部存在的粗骨料集中部位进行清理换填，换填料应采用拌合好的，无较多粗骨料分布的摊铺料进行。
word 专业资料
市政道路施工设计方案
