此张图片为密集型气孔。
（一）：产生这种密集型气孔的主要原因是什么呢？
答：1：主要是氢和水分与铝合金的化学反应，
2;另一个原因是工艺条件中工艺参数的合理性，
3：焊接速度选择不够合适也是产生气孔原因的一个重要参数（金属在液态下能强
烈的溶解氢，停留的时间越长，则溶解的氢就会越多。另外在焊缝融化金属的结晶的过程中，过饱和的氢必须是趋于形成气泡而向外逸出的。如果焊接速度快则焊缝金属在液态下停留的时间较短，所溶解的氢量就较少，溶解的氢来不及析出生成气泡就已经结晶，因此氢就融入金属中，产生气孔的倾向极小。反之则产生的气孔就会很多。）、
4：随着氩气的水分量增加而气孔量上升。
5：氩气流量的大小（采用氧气表来控制氩气流量的大小是施工方法中常用的措施，但不能
准确的控制流量的大小，所以一般是凭个人感觉来控制流量的大小，如果流量过大，会很容易产生徜流。产生喘流时很容易把空气带入熔池中，所以就容易产生气孔。反之过小的话就会起不到一个保护的作用。
6：焊枪与工件以及焊丝与工件的角度影响。（焊枪与工件最好为90度，焊丝与工件最好为
10-15度，焊枪与工件角度较小，氢气就起不到一个保护的作用而容易产生气孔。焊丝与工件角度过大时氢气就会从焊丝底面侵入熔池中而产生气孔。）
7;被焊管件坡口钝边和间隙的影响。（钝边不宜太厚也不能没有，一般焊接采用是留有3mm
的间隙，如果没有间隙的话也是产生气孔的一个原因）
8;送丝的速度和焊丝位置的影响。
9：氩弧焊带过长的影响（氩弧焊带过长时，氢气和电流控制不准，如电流在氢焊机上显示
为150A时则到达焊嘴的电流为120A左右，氩气也是如次，因此如果焊带越长电流和氩气越不稳定，所以就容易产生气孔。
（二）预防气孔产生的措施
1:严格清除焊接接口及其附近表面以及焊丝表面上的氧化膜。
2：必须按规范选择好焊接速度（在焊接开始时，随着温度的升高，应适当增加焊丝的输送频率。加快焊接速度，焊接速度的加快有利于减少气孔的产生）
3：一定要控制氩气中的水分。（氩气瓶应是立起使用的，因为氩气比重比水分的比重要轻，所以氩气应该是在上面。如果发现立起氩气时还有水分时可以用硅胶吸附氩气中的水分然后再焊接。
4：可以采用浮子流量计来控制氢气的流量，用氩弧焊接铝管时，用孔径8-10mm的喷嘴，流量为0.28-0.56立方米/分钟
5：焊枪与工件的角度为90时最好的，如果没有达到90度时必须达到焊枪与工件的角度为70-85度之间。焊丝与工件必须成10-15度角。焊接过程中，焊枪应做直线直线运动，钨极要对准焊缝中心，申弧要稳。
6：被焊管件的钝边口一般在1mm左右，间隙为正负1mm左右。
7；必须掌握好送丝的速度和送丝的位置。
8：在焊接时尽量不要移动焊枪，尽量移动管件，这样的效果会很好。反之如果必须要移动焊枪时一定要在下次焊接时注意位置及速度。
9;在焊接息弧时也是一个重要的环节，如果息弧方法不对也很容易产生气孔，（一般是在熔池中多加一些焊丝在慢慢拉开申弧，继续送出保护气体3-5秒钟，或者在收弧板上収弧。也可以采用焊机电流衰减装置使息弧逐渐减小焊接电流）
此张图片为气孔以及未融合。
产生这种未融合和气孔的原因是什么呢？
1：这是一个弧坑气孔，就是在焊接収弧时没有息弧好所产生的气孔。
2:产生这种未融合的原因完全是因为焊工在焊接完成后在盖面时没有做好，导致在拍片后在底片上可以清楚的看到一条没有融合好的表层，但是这种情况完全可以避免，只要在每道焊口焊接完成后仔细检查一遍就可以避免这种情况的发生。
此张图片为管件与管径不一所产生的未融合。
产生这种未融合的原因是什么呢？
1：管件与管径不一样大小，这样就很容易产生错口的现象，但是因为里面加了衬环，所以一般很少有错边或者错口的现象产生。产生这种未融合的原因是因为间隙太宽，而且在焊接时送丝的速度及焊接时焊枪与工件以及焊丝与工件的角度和位置有关。焊接的间隙太宽，所以焊接的熔池就会加大，所以一定要注意好焊接的速度，避免运条速度过快，焊接熔池没有融合好从而形成此种未融合的原因。
此张图片为纵向裂纹。
（一） ：产生这种裂纹的主要原因是什么呢？
1：铝及合金导热系数（λ）大，焊接过程的加热和冷却过程都很迅速，使合金来不及建立平衡状态关系，固相和液相之间的扩散来不及进行，先结晶的为高熔点组元，后结晶的为低熔点组元被排挤到焊缝中心，先凝固的固相中合金含量少，而液相中合金元素的含量多，在晶界上产生易熔共晶体。易熔共晶体的存在是产生热裂纹的重要原因。
2：铝合金焊接过程中无相变，柱状晶粗大，容易偏析。液固相距离宽，生成柱状晶，柱状晶之间产生成分偏析，导致容易产生裂纹；
3：铝合金线膨胀系数大，是钢的1倍，导热性强，在焊接凝固时容易产生缩孔及较高的内应力，也是具有较大热裂倾向的重要原因。 此种情况就是缩孔裂纹，
关于现场焊接接头容易出现的几种常见缺陷问题的分析与探讨 - 图文
