5)管线上所有弹簧已经采用了临时加固，膨胀节已设立了临时约束装置，必须加固的管线已经加固支撑完毕。且临时加固措施安全可靠；
6)各有关仪表管嘴已安装焊接完；需进行热处理的焊口已热处理合格； 7)试压方案已经报批完毕，报压力管道监检方审查完毕，并已经技术交底完毕； 8)试压用的水源已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通；
9)管线上的安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参与试压工作的仪表设备已全部拆下(或隔离)，并妥善进行保管；
10)同一个系统不同试验压力的隔断点已经确定，并且已经隔离。 11)管道试压、冲洗(吹扫)方案已经批准。 12)焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。 13)合金钢管道材质符合设计要求，标记清晰。 2.管道强度、严密性试验的准备工作
1)确定试验所用介质，一般情况试验介质用洁净水，要求水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。 2)管道强度、严密性试验压力的确定，
(1)一般情况下，管道强度、严密性试验压力应以设计指定的压力为准，在设计没有给出时，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍，严密性试验压力取设计压力。 (2)当设计温度大于试验温度时，按下式计算 PT=l.5P×ST／S
其中，PT为最小试验压力(kg／c㎡)，P为设计压力(kg／c㎡)， ST为试验温度下的许用应力(kg／c㎡)， S为设计温度下的许用应力(kg／c㎡)。
(3)如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算： PM=2S×T／D
其中，PM为最大试验压力(kg／cm2)，s为试验温度下许用最小屈服强度(kg／c㎡)， T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差(cm)D为管子外径(cm) 3)编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：
(1)参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备的位号，并在系统流程图上注明 (2)高点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。
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(3)试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。
(4)加置试验用的盲板的位置、规格、所在管号及装拆盲板的负责人。 (5)压力温度测点的数量及位置。
(6)应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。 (7)打压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。 (8)试压制度、人员分工及责任制。 (9)原始记录
4)制作试验用的盲板，盲板的厚度根据直径及试验压力来确定。
5)将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。并在系统之间接好连通线，安装高点放空等试压设施，并组织相关部门对试压系统进行检查和确认。
6)为了减少脆性断裂，当实验介质或金属温度低于2。c而没有得到业主及设计方的书面授权，不能进行压力试验。 3.管道强度、严密性试验
1)液压试验时，必须排净系统内的空气，水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下： (1)缓慢升压至试验压力的50％，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。 (2)合格后缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。 (3)降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。 2)水压试验合格标准为：以不降压、无泄漏和无变形为合格。
3)管道系统试压合格后应缓慢降压，一般情况下，降压速度为300kg／c㎡/小时。 4)液压试验合格后降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。
5)管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。
6)当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。 4.管道强度、严密性试验注意事项
1)对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 2)试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。
3)当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。
4)在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位
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置。
5)压力试验过程中，作好试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字手续。 ●管道冲洗(吹扫)
1.本装置管道系统的冲洗以消防水(或循环水)为主，并以非净化风、蒸汽来辅助完成管道系统的冲洗(吹扫)工作，在消防水(或循环水)、非净化风、蒸汽使用以前，对整个消防水(或循环水)、非净化风、蒸汽系统的管线进行冲洗(吹扫)，确保用于冲洗(吹扫)的前段管道本身干净、清洁。
2.管道系统吹扫(冲洗)前应符合下列要求
1)编制系统吹扫(冲洗)方案，并经业主审查批准后向参与吹扫(冲洗)施工的 人员进行技术交底。
2)吹扫用的介质为压缩空气(非净化风)，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
3)吹扫(冲洗)前，不得安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应呆取相应的保护措施。
4)不参与系统吹扫(冲洗)的设备及管道系统，应与吹扫(冲洗)系统隔离，相 关的跨线、连通线已经安装完毕。
5)需加固的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。 3．管道系统吹扫(冲洗)
1)编制系统吹扫方案，并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底。 2)管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流速不得小于20m／s，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，再用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。 3)经吹扫合格的管道系统及时恢复原状，并及时填写管道系统吹扫(吹扫)记录。 4.吹扫中注意事项：
1)吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
2)吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈钢材质则不能敲击。
3)空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格，同时，还需业主检查人员当场检查，认为合格。
4)吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。
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5)吹扫后的复位
(1)所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。 (2)孔板应在业主的监督下进行安装。 (3)所有的临时盲板及临时线要拆除。 ●管道系统气压试验
1.管道系统气压试验在液压强度试验与吹扫合格后进行，试验介质为空气，试验压力为设计压力的1.1倍。
气压试验时，应逐步缓慢升压，具体步骤如下： 1)逐渐升压到10kg／cm2，进行初步检查。
2)若无泄漏，继续升压到试验压力的50％，停压10分钟进行检查。
3)无异常或泄漏，再以4kg／c㎡或试验压力的10％中较大的一种压力逐级升压，每级停压3分钟，达到设计压力后停压10分钟，仔细检查各部分。
4)若仍无异常现象，可将压力升压至试验压力，停压5分钟，不降压、无泄漏、无目视变形为合格。
5)气压强度试验合格后，再将压力降至设计压力，用涂刷肥皂水或其它中性发泡剂的方法检查严密性，检查部位包括所有的法兰口、焊缝、螺纹接头、阀门填料、管道过滤器等。 2.注意事项
1)试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 2)气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。
3)气压试验系统不宜过大，系统内所有的设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。 4)气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。
5)在气压严密性的停压时间内，对每一检查口的液体涂刷检查不少于两次，并分段包干专人负责。
6)试验合格后应缓慢降压，排放口尽量利用系统内的放空管，如用临时接管，应接至室外排放，排放管应牢固可靠，能承受反冲力作用，排放口不应置于人们经常过往的地方
●管道的气体泄漏性试验
对设计或规范要求进行气体泄漏性试验的管道，在管道试压、吹扫(冲洗)完毕、整个系统已全部恢复完毕后，结合装置的试车同时进行。试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟后，用涂刷中性发
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泡剂的方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄露为合格，合格后应及时填写试验记录。 十二、化学清洗
1）对业主／监理提出(或设计文件要求)进行化学清洗的管道进行化学清洗工作。在清洗前，对管道清洗系统编制完整的清洗方案，并及时报项目组进行审批，审批完毕后方可进行。
2）在实施清洗工作前，对与清洗系统无关的设备、管道等进行全部隔离。对部分无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面之上用临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。
3）清洗时所用的清洗液，必须在经过鉴定合格后方可使用。
4）在所有准备工作均准备完成后，由项目组、施工方及相关部门一起检查确认。确认合格后方可进行清洗。在清洗过程中，根据清洗过程所用的时间等情况，定期进行鉴定。鉴定不合格，继续清洗，直至合格为至。
5）清洗合格的管道系统，如不能及时投用，应立即进行风干后封闭、或充氨保护，并设立警示牌，严禁随便拆除，破坏管内部保护。
6）所有参加清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全各种防护用具，避免造成伤害。 7）清洗液排放时，必须进行废液处理，达到排放要求后，用临时管道引至需要排放的地点。
十三.安全保证措施 13.1概述
此程序建立了我方的安全制度以保证我方在尽可能安全的条件下进行施工。编制依据是我公司的有关安全制度和规定以及《炼油化工施工安全规程》HGJ233-87,SHJ10010-87。施工中应严格执行本程序及招标文件中施工安全措施的要求。
13.2安全方针和目标
我们的方针是在整个施工过程中坚持\安全第一\目标是做每件事都要尽可能地防止出现事故、伤亡及职业病，以便使事故及伤亡为零。项目管理层已承诺遵守此方针并要保持其组织机构中各层次人员的安全意识。 13.3现场安全保证组织体系建立 1安全保证组织体系. 见下图：
安全保证组织体系图 项目经理
20 20 安全经理 施工经理
汽油加氢脱硫工艺管道安装施工方案
