DN≤50下料采用无齿锯切割，DN>50采用等离子切割。不锈钢管道在堆放、预制、运输、安装过程中，要采取可靠的防护，避免与碳钢材质的管线、平台板直接接触。吊装时使用尼龙绳捆绑或用套有胶管的钢丝绳捆绑。奥氏体不锈钢和铬钼钢钢管等含合金元素较多的管道在进行氩弧焊焊接时焊道根部要进行充氩保护。
5)管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。
6)建立健全焊工挡案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。
7)焊材根据母材材质选用。严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用、回收制度。
8)根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应严格按照工艺卡进行焊接，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作，加强焊接环境监测和控制。 当出现下列情况之一时，应呆取相应措施，否则禁止施焊： 相对湿度超过90％； 气温低于0℃；
风速：氩弧焊大于2m／s，手工焊大于8m／s。 9)特殊施工过程控制
（1）高压不锈钢管道和铬钼钢管道的施工全过程按本公司的特殊施工过程进行控制和管理。
（2）铬钼钢的焊接按施工顺序设置：
焊材检验——焊条管理---组对检验---焊口清理——预热_+焊接——探伤 （3）焊材检验：焊工领用焊材应确认牌号准确无误。 （4）焊条管理：控制焊条烘烤、发放、回收制度的执行情况。 （5）组对检验：控制对口间隙、错口、坡口等内容。
（6）焊口清理：焊口两侧20mm范围内应打磨干净露出金属光泽。 （7）预热：控制焊前预热温度
（8）焊接：控制焊接工艺参数、层间温度、后热温度、焊缝外观质量、探伤结果及返修等。
（9）热处理：控制热处理中的升降温速度、热处理温度、恒温时间等有关参数及硬度试验结果。 （10）控制方法
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按上述控制内容由质检员按施工工序进行检查确认。 七、管线预制
由于现场管线施工工程量大，交叉作业多，应设立管道预制场，大部分管线应在预制场地内进行预制，预制深度按焊口寸口数计算，应达到65％。预制前必须认真棱对管道平面布置图及单线图，以避免造成不必要的返工。 1）管线下料
●预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重商量。 ●预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
●每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金钢、不锈钢材质的管段应分别摆放，严禁与碳钢管道接触，发生渗碳现象。
●管子下料应根据单线图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。
●计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
●下料时，焊缝上或焊缝边缘l00mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主同意。
●合金钢、高压不锈钢和碳钢管线按各段管子的下料长度排出合理的切图。
●孔板法兰上、下流直管段在55m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。
●直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子问的直缝，管子与配件问的直焊缝应错开100mm以上，并且管嘴及管托衬板不能与焊缝交叉。 2）管线切割及坡口加工
●对于公称直径小于2’钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割。
●对于公称直径大于2’、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔火焰切割、角向磨光机打磨。 ●对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19㈣的碳钢管全部用无齿锯或等离子机切割。 ●管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。
●用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质用相应的砂轮片切割，其砂轮片及刀口不能混用。
●按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。对于有淬硬倾向的铬一钼合金钢，其坡口在采用热切割加工后，应用磨光机或机加工手段去除至少05mm厚的表面热影响区，并对坡口进行硬度检查
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及着色检验，直至合格为止。
●管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及合金钢采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。 3）管线组对
●.对照图纸核对下料尺寸，不得有误。 ●看清图纸，弄清管件的组对方向。
●检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。 ●管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
●焊接钢管接头内外直焊缝磨平10—15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。
●焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。 ●管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。
●配机泵、容器等管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给机泵带来附加应力。 4）管道支吊架预制
●管道支吊架应根据设计需用量集中加工，提前预制。支吊架用钢板、型钢采用机械切割，并清除毛刺。
●支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应清理干净。
●管道支吊架角焊缝应焊肉饱满，圆滑过渡，焊肉高度应不低于薄件厚度的1．5倍，焊接变形须矫正。
●制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、合金钢支吊架应有相应材质标记，并单独存放。 5）管道的点焊
●管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，为减少变形，应对称点焊，并应由同一名焊工进行焊接。
●定位焊焊肉的长度、高度及点数，按要求执行。 ●用手工电弧焊进行定位焊时，应符合下列要求：
（1)不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，一般需避开该处50mm左右；
（2)当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度，并使用低氢型焊条；
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（3)定位焊的焊接电流一般宜比正式焊接电流大10-15％，以保证冷态焊透； （4)含碳量大于0。25％或厚度大于16mm及有淬硬倾向的铬钼钢的焊件，在低温环境下定位焊后，应尽快进行封底焊，否则，应采取后热缓冷措施。
（5）定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。 （6）定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。 八、管线焊接
●管道焊接施工措施 1总的焊接施工程序
1)不锈钢管道焊接施工时应遵循以下原则：先氩弧焊打底，打完底后即进行无损探伤，探伤合格后电焊填充、盖面，焊接完成后进行二次无损探伤。
2)焊接需要预热的碳钢和Cr、Mo钢焊缝，先进行焊后热处理再进行射线伤。 ●焊前准备 1)焊接工艺
根据图纸中需焊接的管线材质，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定及时向供应商提出所需做工评的材料，并进行评定。工程开工前根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书，对Cr、M0钢还应根据公司ISO9001-2000程序文件中特殊过程控制要求，编写特殊过程控制措施。 2)焊工
(1)参加焊接的焊工均要有相应项目有效的焊工合格证。 (2)对上岗焊工进行全面交底。
3)坡口加工及组对坡口加工尽可能采用机加工，碳钢也可采用火焰切割。坡口尺寸见下图：
4)坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。
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5)焊缝组对
(1)组对尺寸见图1、图2。
(2)组对定位焊采用过桥焊，以免破坏焊缝根部。 ●焊接 1焊接方法选择
当管道的公称直径DN≤50mm，采用氩弧焊；当管道的公称直径DN＞50mm，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。
2焊接环境出现下列作任一情况时，颓采取有效防护措施，否则禁止施焊。 1)相对湿度大于90％。 2)风雪环境。 3)焊件温度低于0℃。
4)风速大于或等于8m／s，(气体保护焊为2m/s)； 3．焊接操作
1)不锈钢焊缝焊接前距离坡口两侧各100mm范围内要涂白垩粉，便于飞溅的清理。 2)不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。
3)不锈钢焊接时要呆用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑。层间温度不应超过100℃。
4)厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。
5)为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
6)由于焊材种类较多，焊条烘烤、存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并做好记录。
7)焊条在焊条保温筒内的存放时问不得超过3小时，在常温存放时问超过4小时，否则必须重新烘烤。
8)焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程(WPS)。
9)必须将焊接坡口表面两侧各50mm范围内的油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物清除完毕后，方可焊接。
10)管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。 11)焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。
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汽油加氢脱硫工艺管道安装施工方案
