1 无损检测的法规依据
《游乐设施安全技术检察规程》第六条，（二）对需焊接成型的重要受力部件，焊前应作焊接工艺评定，焊后消除残余应力，重要受力焊缝应进行无损检测。第七条，（六）重要轴（销轴）类零部件出厂时必须进行100%无损检测。第九条，（二）重要受力焊缝、不同材质的焊缝，必须由具有相应资质的技术工人完成，必须进行无损检测，必须符合国家标准的要求。
2无损检测部门
无损检测工作应由质量检测部来完成，质量检测部必须满足以下条件：
一、具有相应的超声波检测、磁粉检测和渗透检测的无损检测人员；
二、有与超声波检测、磁粉检测和渗透检测相适应的检测仪器和设备； 三、有健全的无损检测管理制度、检验检测责任制度。
3无损检测人员的要求
无损检测人员必须符合《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，并按要求从事相应的工作和负有相应的责任。
4检测方法
无损检测应依据游乐设施标准中各类游艺机通用技术条件规定的方法进行检测与质量评定。
4.1 转马类游艺机的无损探伤
4.1.1 转马中心支撑轴、旋转座舱立轴和曲柄轴必须进行100%的超声波与磁粉或渗透探伤。 4.1.2 重要焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
4.1.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.1.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.1.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.2 滑行车类游艺机的无损探伤
4.2.1 滑行车的车轮轴、立轴、水平轴、车辆连接器和销轴等必须进行100%的超声波与磁粉（或渗透）探伤。
4.2.2 当滑行车的车速不小于50km/h时，轨道对接焊缝应进行100%的磁粉探伤及不低于70%的射线探伤。
4.2.3 当滑行车的车速小于50km/h时，轨道对接焊缝应进行100%的磁粉探伤或渗透探伤。
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4.2.4 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.2.5 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.2.6 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.2.7 射线探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅱ级。
4.3 陀螺类游艺机的无损探伤
4.3.1 陀螺转盘主轴、大臂销轴和吊箱销轴等必须进行100%的超声波与磁粉探伤。
4.3.2 大臂与油缸支座等重要焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
4.3.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.3.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.3.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.4 自控飞机类游艺机的无损探伤
4.4.1 自控飞机重要销轴等必须进行100%的超声波与磁粉(或渗透)探伤。
4.4.2 支撑臂与座舱相互连接的支承板等重要焊缝必须进行100%的磁粉(或渗透)探伤。
4.4.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.4.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.3.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.5 观览车类游艺机的无损探伤
4.5.1 观览车主轴和吊箱挂轴必须进行100%的超声波与磁粉(或渗透)探伤。 4.5.2 4.5.3 4.5.4 4.5.5
主轴及吊箱挂耳的焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.6 小火车类游艺机的无损探伤
4.6.1 轨距不小于600mm,小火车的车轴连接器销轴必须进行100%的超声波与磁粉(或渗透)探伤。
4.6.2 轨距不小于600mm, 小火车的焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
4.6.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.6.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.6.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.7 架空游览车类游艺机的无损探伤
4.7.1 架空车的车轮轴、连接器必须进行100%的超声波与磁粉(或渗透)探伤。 4.7.2 重要焊缝必须进行100%的磁粉或渗透探伤。
4.7.3 超声波探伤方法及质量评定按照GB/T4162中有关规定执行。检验质量等级不低于A级。 4.7.4 磁粉探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。 4.7.5 渗透探伤方法及质量评定按照JB4730中有关规定执行。检验质量等级不低于Ⅲ级。
4.8 碰碰车类游艺机不进行无损探伤 5. 无损检测工艺规程
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无损检测工艺规程包括通用工艺规程和工艺卡。
5.1 重要轴（销轴）类零部件的超声波探伤通用工艺规程 5.1.1 适用范围
本通用工艺规程适用于转马类游艺机、滑行车类游艺机、陀螺类游艺机、自控飞机类游艺机、观览车类游艺机、小火车类游艺机、架空游览车类游艺机、水上游乐设施的重要轴（销轴）类零部件的超声波脉冲反射法探伤。
5.1.2 引用标准、法规
1. 《游乐设施安全技术检察规程》
2. GB 8408-2000 游艺机和游乐设施安全 3. GB 18158-2000 转马类游艺机通用技术条件 4. GB 18159-2000 滑行车类游艺机通用技术条件 5. GB 18160-2000 陀螺类游艺机通用技术条件 6. GB 18163-2000 自控飞机类游艺机通用技术条件 7. GB 18164-2000 观览车类游艺机通用技术条件 8. GB 18165-2000 小火车类游艺机通用技术条件
9. GB 18166-2000 架空游览车类游艺机通用技术条件 10. GB 18168-2000 水上游乐设施通用技术条件 11. 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 12. JB4730-2005 《特种设备安全常用规范汇编》 13. GB/T4162-91 《锻轧钢棒超声波检验方法》
5.1.3 检测人员资格及工作范围
检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。且只能从事与其证书所注名的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：
Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。 Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
5.1.4 检测设备、器材和材料
5.1.4.1超声波检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 5.1.4.2超声波探伤仪
超声波探伤仪的性能应按ZBY230的规定方法进行测试。其指标应满足以下要求： 1、灵敏度余量不小于36dB 2、垂直线性误差不大于6% 3、水平线性误差不大于2%
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4、动态范围不小于30 Db
5、衰减器精度有12 dB±1.0 dB 5.1.4.3探头
探头的工作频率应能满足穿透被检工件的能力和分辨力的需求，一般可取2~10MHz探头晶片直径（边长）为10~28mm；水浸探头也可采用聚焦的方式。
5.1.4.4超声波探伤仪和探头的系统性能
在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。仪器和探头的组合频率与工程频率误差不得大于±10%。仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062D的规定进行测试。 5.1.4.5 耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。 5.1.4.6 试块
5.1.4.6.1 ⅡW试块
在使用和搬运过程中应注意保护，防止碰伤或擦伤。使用时应注意清除反射体内的油污和锈蚀。常用沾油细布将锈蚀部位抛光，或用合适的去锈剂处理。注意防止试块锈蚀，使用后停用时间长，要涂敷防锈剂。注意防止试块变形。 5.1.4.6.2 对比试块
5.1.4.6.2.1 对比试块应采用声学性能与被检验件相同或相近的材料制成。
5.1.4.6.2.2 制作对比试块的材料应预先用超声波检验方法在较高灵敏度的情况下仔细检查，不得有影响使用的回波存在。
5.1.4.6.2.3 对比试块与被检验见件的表面状态、几何形状和规格应相同。
5.1.4.6.2.4 对比试块当量平底孔的直径应与表1所规定的当量平底孔的直径相一致。纵波检验时调整灵敏度用的对比试块，其当量平底孔的埋藏深度应是被检钢棒直径D的1/4、1/2、3/4。如图1所示。80mm以上的钢棒还应增加一个埋藏深度为棒直径（D）7/8的平底孔。当量平底孔的埋藏深度H与钢棒所显示的缺陷深度基本相同时，允许误差为： H≤6mm时，为±1.6mm
6mm＜H＜25mm时为±3.2mm H＞7mm时为±12.7mm
图1 对比试块（用于纵波检验）
5.1.4.7 采用水浸检验时，探头的角度控制器和机械控制装置应便于调整。装置的机加工精度应满足检验的技术条件。
5.1.4.8 仪器应配备稳压装置，以控制工作电压波动。
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5.1.5 检测表面制备
被检工件的表面应无影响声耦合的氧化皮、污物、油漆以及凹坑等缺陷。如有上述情况，必须用适当的方法清除或进行机加工，以满足检验要求。
5.1.6 检测时机
应在工件热处理和机加工完毕后，表面处理之前进行超声波检测，也可在工件热处理和粗加工之后前进行超声波检测，但对于缺陷出现在可能被后续加工去除掉的工件作出记录和对工件作出标记，在后续加工完毕后，表面处理之前进行二次超声波检测。
5.1.7 检测方法和检验程序
5.1.7.1 检测方法
采用纵波反射法，需要时可增加横波反射法。
直径为20~80mm的轴，可采用水浸聚焦探头或联合双探头进行检验。直径为81~250mm的轴，可采用接触法或水浸法进行检验。
5.1.7.2 检测程序
5.1.7.2.1 调整仪器和设备,使对比试块的最大声程孔及最小声程孔的回波高度均不低于荧光屏满刻度的80%.以此为灵敏度,进行检验。
5.1.7.2.2 扫查间距不得超过探头有效声束宽度的50%-80%。
5.1.7.2.3 扫查速度不应超过某一最大值。用此最大值扫查时，对比试块中任何埋藏深度的平底孔回波均能发现。
5.1.7.2.4 横波反射法进行检验时应采用适当的折射角，横孔的回波高度均不低于荧光屏满刻度的80%。
5.1.7.2.5 在检验结束时，须核对起其灵敏度。在连续检验时，每隔2h也应该对灵敏度变化情况，发现异常也应重新校准灵敏度，校准后再行复查。
5.1.8 缺陷的评定
5.1.8.1 纵波单个缺陷
在缺陷埋藏深度相近的3.1.4.6.2中的试块上，将平底孔回波与缺陷回波进行比较，超过表1规定的缺陷为不合格。
5.1.8.2 纵波多个缺陷
移动探头找出每个缺陷的最大回波，测出多个缺陷的间距，任何2个缺陷之间的距离小于表1规定时为不合格。
5.1.8.3 纵波长条形缺陷
用6dB法测起其长度。若长度超过表1规定时为不合格。
5.1.8.4 纵波底面回波
若底面回波若明显减弱时，将其与相同或类似的正常完好轴的底面回波进行比较，超过表1规定时为不合格。 5.1.8.5 横波
发现有缺陷回波时为不合格。
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无损检测质量控制文件
