生产服务和控制 1、目的
对生产和服务提供过程有关的各环节和因素进行有效控制，以确保各生产和服务提供过程按规定的方法在受控状态下进行。 2、范围
本程序规定了生产和服务提供控制的内容和方法。
本程序适用于对产品的形成的生产和服务提供过程的控制、确认、标识和对可追溯性、顾客财产、产品防护等环节进行有效的控制。 3、职责
3.1生产部负责公司生产计划的编制、调度协调和生产服务过程控制。 3.2各分厂、厂网点在分管范围内负责指挥和调度生产和服务过程,对实现产品符合性所需的工作环境进行控制,负责产品的防护和工具的管理、设备的管理、维护、保养工作及分厂生产计划的编制。负责工艺装备、工位器具的管理。
3.3各分厂、厂网点技术部门负责提供生产所需的产品图样、作业指导类文件等产品特性信息。负责工艺装备、工位器具的设计。
3.4质量部负责监视和测量设备的管理。各分厂、厂网点质检部门负责产品的验证和标识及可追溯性控制。
3.4销售公司负责产品的交付工作。负责顾客财产的控制和管理及产品交付后的服务。 3.5采购中心负责设备、工具、物料及监视和测量设备的购置。 4、程序
4.1生产和服务提供过程的策划
4.1.1各分厂、厂网点依据设计和开发输出文件、产品实现过程策划的输出和顾客要求评审的输出（生产计划）等信息实施生产和服务提供，应确保生产和服务提供控制在受控条件下进行。
4.1.2受控条件应包括：
a)生产和服务提供部门或人员应得到产品特性的信息，可通过产品
规范、图样等获得。当这些信息中包含有对产品正常使用有至关重要的特性和安全要求时，在生产和服务提供中，应对这些特性予以关注和控制。
b)必要时，应能获得生产和服务提供过程中的作业指导文件。这些文件主要是指产品过程实现规范、服务提供规范、质量控制规范及编制规则等。
c)应使用适当的设备，在实现过程策划中应考虑并保证提供。在使用过程中及使用间隔期间应有计划地维护设备，以使它们保持规定的运行能力。
d)应获得并使用合适的监视和测量设备，以便在运作过程中能够不断监视测量产品特性及过程特性的变化，进而通过调整和修正等措施将这些特性控制在规定的范围内。
e)特别应对那些至关重要的产品特性形成的过程实施监视和测量。这些活动可以包括对特性的测量监视，对作业人员、作业过程及工作环境的监视或测量等各个方面。某些特殊生产和服务提供过程，应采用过程监视、测量手段以保证输出满足要求。
f)应按策划实施产品放行、交付和交付后的活动。未经检验或验收满足要求的产品不得放行或交付，向顾客提交产品时应按规定的交付方式，并确定交货期。应根据不同产品特点，策划并实施适当的交付后活动。这些活动包括交付后的服务，如需配件的供应、培训、专门的修理等。
4.2生产和服务提供过程的确认
4.2.1生产工艺流程图：根据产品结构情况，各分厂、厂网点技术 部门编制产品生产工艺流程图，并注明特殊过程。 4.2.2特殊过程4.2.2.1特殊过程包括：
a)当生产和服务的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现的过程。
b)产品质量需要进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的过程。
4.2.2.2特殊过程由各分厂、厂网点技术部门制定文件确定，特殊过程确认主要包括电焊、热处理过程、铸造等。对这些过程应进行确认，以证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：
a)过程鉴定：证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施。
b)对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）进行认可及对其维护保养制定严格要求，执行《设施和工作环境控制程序》的有关规定。相关生产人员要进行岗位培训、考核、持证上岗。
c)确定最佳工艺参数，并编制作业指导文件，经审批后实施，以保证产品质量。机械式停车设备的主要受力结构件的作业指导文件必须明确探伤要求。 d)对这些过程的生产监控应进行记录.
e)过程的再确认,当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应。根据需要对相应的生产过程和作业指导文件进行更改，执行《文件控制程序》的有关规定。 4.3生产和服务提供过程的实施
4.3.1生产部根据获得的生产信息，考虑库存情况，结合分厂的生产能力，于每月底编制下月的生产计划，经批准后，发至相关单位作为采购、技术工艺装备、生产等的依据。 4.3.2各分厂依据月生产计划和生产调度会安排，组织生产。持领料单，领取所需主要物料。每月30日前规划考核部将计划完成情况汇总，并反馈至有关部门作为制定下月计划、考核等的依据。
4.3.3各分厂负责指导各过程操作人员严格按照作业指导书等文件
的要求进行作业。各分厂有关人员和检查员随时对生产过程中执行工艺纪律的情况进行监督，并定期检查，执行《工艺纪律管理规定》，对违犯工艺纪律行为及时予以纠正。 4.3.4产品加工过程中，相关人员均按作业指导文件的要求和《过程和产品的监视与测量控制程序》的有关规定进行检查。对检验中发现的不合格品按《不合格控制程序》执行。 4.3.5各分厂负责严格按照《设施和工作环境控制程序》中对工作环境的要求，组织操作人员进行生产，保证工作环境满足产品的符合性要求，同时要抓好定置管理工作。
4.3.6生产过程中使用的作业类文件，必须保持同一产品各过程使用同样的有效版本，如若变更则按《技术资料管理办法》、《文件控制程序》的有关规定，对文件进行更改、发布后实施。
4.3.7生产中使用的加工设备按《设施和工作环境控制程序》、《工艺装备管理办法》等规定执行。
4.3.8各过程操作人员要认真填写各类记录。
4.3.9发现过程未处于受控状态时立即停止生产，各分厂、厂网点应组织有关采取相应措施，使过程恢复受控状态，并做好记录。
4.3.10对生产服务运作实施监视和测量，配置适用的监视与测量设备，执行《监视和测量设备控制程序》，过程中要认真做好自检（检查本过程产品）、互检（检查上一过程产品）、
专检（专职检查员）工作。有首检要求的过程必须检验合格后，方可批量生产。对产品的放行应执行《过程和产品的监视和测量程序》的有关规定。
对于出厂产品，严格履行出厂前安装（装配）检验，执行《产品出厂检验规程》，并进行记录。
4.4标识和可追溯性控制。
4.4.1质检工对所有标识进行有效性监控和管理，当产品出现重大质量问题时，各分厂、厂网点质检部门组织对其进行追溯。
4.4.2各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责对所有标识的 维护。
4.4.3产品标识及可追溯性
a)当不标识会引起混淆时，应对产品（含原材料、半成品）进行标识，防止错发、混料。 b)在有可追溯性要求的场合（如设计含A级质量特性且出现质量问题，对顾客有较大影响的产品），应对产品进行唯一性标识，操作人员应在工件上刻永久性标记，质检人员作好记录达到可追溯性生产者、原材料来源及成品发售地点。该类产品由技术部门编制《可追溯产品目录》。
c)当合同、法律、法规和公司自身需要（如顾客因质量问题引起投诉的风险等）对可追溯性有要求时，本公司产品的追溯路径为：
采购产品原标识
入库单
领料单
器材卡片
d)产品标识可采用采购产品本身的标识，如原标识不清或无标识、仓库保管员可挂上《器材卡片》、《收料单》、《成品合格证》、《图样》等。 4.4.4产品状态标识为:
a)检验状态:合格、待定、废品填写在相应的检验记录上作为检验状态标识，在工件上以△○ ×标识。（Ⅹ废品△合格○待定）
在生产现场以标牌作为区域标识。待检产品放在待检区，不进行其它标识。
b)紧急（例外）放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在检验记录上注明紧急放行字样，在产品存放处以标牌标识。
c)让步接收在工件上的标识为√，检查工在检验记录上注明让步接收字样。 d)未加工的产品放在待加工区域，以标牌标识。 e)首检合格的产品，在工件上用S标识。 4.5顾客财产的控制 4.5.1顾客的财产包括：
a)顾客提供的构成产品的部件或组件，生产、检测用的设备和工具； b)顾客提供的用于修理、维护或升级的产品；
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