1、6S的定义与目的
术语和定义 3.1 6S管理
对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）素养（Shitsukei）、安全(Safety)为内容的活动，因前五个日语罗马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。在国内推行过程中增加“安全”，故称为“6S”。 3.1.1 整理
将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品应尽快从现场移除。 3.1.2整顿
整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。
3.1.3 清扫
将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。 3.1.4 清洁
将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。
3.1.5 素养
培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。 3.1.6 安全
维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。
3.2非必需品
按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品；
3.3指示系统
指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，以指引来访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）； 3.3定置管理
运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的
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1、6S的定义与目的
关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科学化的管理活动。 3.4目视管理
可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。 3.5看板管理
在同一道工序或者前后工序之间进行物流或者信息传递的方法。
4 职责
4.1 分管领导
负责批准本标准。
4.2 6S管理推进委员会
——统筹领导公司的6S管理活动； ——负责评审公司6S管理相关制度； ——负责确定6S实施计划和人员部署； ——负责确定6S管理活动必需的资源。 4.3 6S管理推进办公室
——负责制定6S管理实施计划；
——负责组织6S管理知识培训，牵头部门负责开展宣传工作； ——负责划分公司“6S”管理责任区域并制定管理要求； ——指导各部门6S管理推进工作；
——负责对6S管理制度实施情况进行检查、考评； ——负责向6S管理推进委员会汇报6S工作开展情况。 4.4 各部门
——成立本部门6S推进小组；
——制定详细的部门推行计划，在责任区域内推行贯彻公司的6S管理制度，明确整改安排、完成时间和责任人。 5 管理要求 5.1 总体要求
5.1.1 坚持“谁使用，谁管理”的原则；临时占用区域由占用部门负责。
5.1.2 应对公司范围内公共区域进行责任划分，各部门负责各责任区域的水、电设施、排水设施、安全防护设施、环境卫生以及建筑物附近的围墙设施的管理，当责任区出现不符合6S要求的情况时，2小时之内协调相关责任人作出处理响应。
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1、6S的定义与目的
5.2整理要求及步骤
5.2.1 识别必需品与非必需品：各部门识别生产现场以及办公区域范围内的必需品与非必需品，必要时在整理前进行定点摄影；
5.2.2 确定必需品处理办法：对必需品的使用频率进行评估，根据使用频率确定处理方法，具体见表2：
表2 区分必需品与非必需品的方法
使用程度 低（非必需品） 使用频率 一年都没使用过的物品 一年或2个月以上使用一次的物品 中（必需品） 一个月使用一次的物品 一个星期使用一次的物品 高（必需品） 三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都需要使用的物品 放在工作现场或随身带 工作现场集中摆放 处理方法 集中储存、报废，变卖、 暂时存放仓库或摆置物架上 5.2.3 处理非必需品：识别出来的非必需品根据非必需品处理流程进行处理（见附录B）；
5.3 整顿要求及步骤 5.3.1区域规划
各部门应对所辖区域现场进行规划，落实各区域6S现场管理责任人，必要时对重要设备、危险设备加装防护栏，现场划线标准见表3。
表 3 厂区线条颜色与规格标准 项目 车间主通道线 合格品存放区域、原料仓库物料堆放区域 地面线条 停车线、车位线 重要设备勿接近区和高危险区域、突出物防撞标识、井盖及坑道周围、化学品存储柜、配电（箱）柜、电机基座的围堵、台阶、升降梯 物料、清扫工具放置区域 使用项目 线宽规格(CM) 10 5 5 5 标准色样 备注 绿色实线 绿色实线 黄色实线 黑黄实线 黄色实线 5 页脚内容
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6S管理制度完美版
