在坚持“保安全、保质量、保工期”的原则下，结合xx市外环路xx段道路工程对文明施工、环境保护要求高的特点，编制本施工组织设计。
1、编制原则
1.1、按照招标文件及施工合同的各项条款要求，实质性响应业主的指令和要求。
1.2、在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则。
1.3、根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序。
1.4、实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标。
1.5、坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则。
1.6、做好周边环境和地下管线保护、做好地面交通疏解，减少因施工对当地带来的一切干扰。
1.7、实行队级核算，推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。
2、编制依据
2.1、xx市外环路xx段高架道路Ⅱ期工程施工招标文件、图纸。 2.2、业主主持的标前会议及补遗书。
2.3、与本工程有关的现行设计规范、施工规范、规程及标准。 2.4、本投标人的施工能力及对类似工程的施工经验。 3、工程概况
xx市外环路xx段道路工程二期工程位于xx市市区xx角，起点为现状xx外环路落地匝道，终点至xx路xx路路口与已建一期高架道路相连，该工程建设完成后，将完成xx外环与北外环高架快速路的贯通。
本工程起点连接现状xx外环路落地匝道，沿六道弯路向北，穿越煤矿采空区，与xx路xx延段相交后，沿xx路向西，接已建外环路xx段道路一期高架道路工程，（第二标段）为煤矿采空区地面道路，需先进行路基处理，不含在本次招标范围内。本次招标工程为高架道路及桥下道路、污水、雨水等工程，主线为快速路、地面辅道为城市主干路，主线设计车速80km/h，辅道设计车速为40km/h。
全线划分为四个标段，本段为第四标段，桩号范围为K11+620.68~K12+702.68，主线长度1082.0m。
主要工程内容如下：
3.1、土方工程：包括路基挖土方、填土方。
3.2、路面工程：包括道路车行道的垫层、基层和面层、侧平石、分隔带和人行道。
3.3、排水工程：包括进水口、窨井、排水管和连管。 3.4、桥梁工程：高架道路、二条上匝道、二条下匝道。 4、技术标准
4.1、外环路xx段主线道路设计标准 4.1.1、道路等级：城市快速路 4.1.2、设计车速：80km/h 4.1.3、最小净空：5.0m
4.2、外环路xx段地面道路设计标准 4.2.1、道路等级：城市主干路 4.2.2、设计车速：40km/h 4.2.3、最小净空：5.0m 4.3、上下匝道设计标准 4.3.1、设计车速：40km/h 4.3.2、最小净空：5.0m 4.4、荷载标准
道路：BZZ－100型标准车 4.5、车行道宽度
xx路xx延段~xx北路接一期已建工程：xx路xx延沿线段，为高架快速双向六车道+地面双向六车道主干道主干路布置形式，高架主线横断面设计为0.5m×防撞墙+12.0m机动车道+0.5分隔墩+12.0m机动车道+0.5m防撞墙=25.5m。地面道路横断面设计为3.5m人行道+2.5m非机动车道+2.5m机非分隔带+12.0m机动车道+7.0m中央分隔带+12.0m机动车道+2.5m机非分隔带+2.5m非机动车道+3.5m人行道=55.0m。
4.6、抗震
桥梁抗震设防烈度为8度，水平向设计基本地震动加速度峰值为0.2g，结构重要性修正系数1.1。
5、工程特点及重难点 5.1、工期
本项目主要特点和难点是工期紧（开工日期2010年4月30日，竣工日期2010年10月30日，施工工期仅6个月），任务重，各施工项目必须交叉进行，施工时要统筹兼顾，突出重点，各个突破，对制约工程建设的问题尽快协调、及时解决，保证工程进度和工程质量。
5.2、桥梁
主线高架桥和匝道桥下部结构为扩大基础及桩基，柱式桥墩，上部结构为预应力混凝土空心板和现浇预应力混凝土连续箱梁，本标段共有预制空心板1500多片，梁板预制安装任务异常繁重，施工中要配备充足的项目资源，在抢抓桥梁下部施工的同时，梁体预制及早开工，确保每日成梁在18片以上。
跨大车路和规划支路一现浇箱梁施工是本工程的工艺难点，紧抓地基处理、支架预压、预应力张拉、线型控制等关键工序，确保箱梁现浇任务的圆满完成。
5.3、管线
本项目地处xx市区，涉及单位和部门多，与地面交通衔接紧密，施工组织难度大，文明施工和环境保持要求高。地下管线的搬迁和保护是本工程施工的最大难点之一，本工程地下的管线种类多，而且个别管子管径特别大，管线离墩台基础很近，因此施工前专门成立管线
领导小组，组织好管线搬迁和保护方案。
1、施工准备
1.1、认真学习和掌握合同条款及国家的各种法律、法规，响应招标文件的要求，中标后积极办理各种手续，并建立健全项目经理部内部各种规章制度。
1.2、组织高效精干、管理系统化、规范化的项目经理部，选配强有力的项目部领导班子、技术业务人员和施工力量，强化施工队伍的技术培训。
1.3、在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场踏勘和施工调查，对各种料场及施工便道进行调查，以便更好为施工生产服务，发现问题根据程序提出变更意见申报有关部门申请变更。
设立工地试验室，配备满足施工需要的试验检测仪器和设备，配足配齐试验人员，按监理工程师要求，建立施工技术档案，专人负责。
在收到中标通知书后，我单位将组织专门的复测小组立即赶到现场进行桩位交接，并在5天内根据设计图纸及监理工程师提供的测量基准资料和测量标志，用全站仪按GB50026-93《工程测量技术规范》所规定的精度，完成施工复测，并将测量成果书报业主和监理工程师以及设计单位检查确认，经批准后立即进行施工放样，进行全面技术交底，组织开工。
1.4、根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的施工组织设
计、形象进度图及缺陷责任期内的维护实施计划，按合同要求及时报监理工程师、业主批准。
1.5、根据工程需要，本着因地制宜、精打细算的原则设置各种临时设施，做好现场“三通一平”工作，重点抓好钢筋加工厂、供电、供水、桥梁模板、盖梁模板、墩身模板、现浇梁模板等加工及准备工作。
1.6、根据施工进度安排合理配制各种机具的进场计划，使用前进行调试工作，确保机械性能良好；同时超前作好材料进场计划，准备充足合格的各种施工用材料，合理安排施工进度，加强对周转性材料的周转使用工作。
2、施工组织管理体系
进场后，本承包人将从机构设置、人员及设备配置、施工方案及方法制定等方面建立全面的施工组织管理体系，确保施工组织管理目标实现。
施工组织管理体系见下图。 3、施工组织机构设置
为满足工程施工需要，本承包人将设立足以胜任本工程需要的精干管理机构，配齐专业技术骨干，投入充足的劳动力，在工地成立项目经理部，其中，项目经理1人，项目副经理1人，总工程师1人，经理部由施工技术、安全质量、物资设备、计划财务、综合办公室、环境保护等7个科室组成，项目部配专职质检工程师4人。项目部下设12个专业施工队。
项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。
施工组织管理体系图 确保施工组织管理目标实现 设立完善的组织机构 配置高素质的管理人员 配备齐全的施工机械 配置齐全的试验检测测量设备 制定准确可靠的施工方案方法 提供充足的资金储备 施工组织管理体系 项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经
理负责。
项目总工程师：主持编制实施性施工组织设计（含质量计划），组织制定质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。
工程技术部：负责工程项目施工过程控制，制定施工技术管理办法，编制实施性施工组织设计及技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。
计划财务部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作，组织工程项目验工计价、统计报表的编制，按时向业主及有关部门报送各种报表。
物资设备部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度。
安全质量部：依据本公司安全质量方针和目标，制定安全质量管理工作规划，负责安全质量综合管理，行使安全质量监察职能。
综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。
环境保护部：负责施工现场及周边环境、地下管线保护、交通疏解等工作。
4、施工队任务划分
项目部下辖12个施工队，其中1个道路施工队（60人），3个桥梁施工队（各100人），1个连续箱梁施工队（150人），1个钻孔桩施
工队（50人），1个土方开挖及回填施工队（20人），1个梁板吊装队（20人），1个桥面防水队（20人），1个张拉队（20人），1个伸缩缝安装队（20人）、1个梁板预制施工队（委托施工，满足工程进度要求为限）。具体分工如下：
4.1、道路施工队 负责本标段便道修筑、路基路面施工、各种管线施工任务； 4.2、桥梁施工队
桥梁施工1队负责标段Pm116~Pm140主线桥梁下部结构、桥面铺装工、防撞墙工程施工任务；
桥梁施工2队负责标段Pm141~Pm164主线桥梁下部结构、桥面铺装工、防撞墙工程施工任务；
桥梁施工3队负责4条匝道的下部结构、L型挡土墙、匝道桥面铺装、匝道防撞墙施工。
4.3、连续箱梁施工队
负责本标段Pm133~Pm136、Pzd5-14~ Pzd5-17、Pzd6-1~ Pzd6-4箱梁及
箱梁的下部结构施工。
4.4、钻孔桩施工队
负责本标段所有桩基成孔、钢筋制作及安装、混凝土浇注。 4.5、土方开挖及回填
负责本标段内所有基坑的开挖及回填。 4.6、梁板吊装
负责本标段内所有空心板梁的吊装。
4.7、张拉队
负责本标段内所有桥梁的张拉、压浆。 4.8、桥面防水施工队 负责本标段内桥面防水施工。 4.9、伸缩缝安装队
负责本标段内伸缩缝安装施工。 4.10、梁板预制施工队
负责本标段内板梁预制施工。（委托施工，满足工程进度要求为限）。
1、路基工程 1.1、土工试验 按监理工程师的要求，?由试验检测单位对填筑场区内的土质和预填料进行土工试验，?为土方施工提供各项试验数据。
1.2、场地清理
根据设计坐标放设路线中线，设置地界桩及钢护栏，按图纸所示或监理工程师指示对原有旧路面、管线等设施进行拆除。拆除过程中密切与业主及市政有关方面取得联系解决。弃方按指定的弃土场弃运，同时作好水土保持工作。
1.3、选做试验路段
按监理工程师所指定的路段及长度，选做试验路段，路基填方采用机械填筑，分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据现场压实试验确定，一般每层松铺厚度为30cm。
试验路段施工中，应完整地记录原始施工资料，包括压实设备类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度工序，松铺厚度，材料最佳含水量，每层填料的铺设宽度。检查施工质量，优化工序，选择能满足质量要求和进度要求的施工参数，指导施工。
1.4、土石方开挖及拆除 土方开挖采用履带式挖掘机和推土机联合作业，路基土方开挖采用挖掘机分层开挖。以拆除为主的开挖，用带松动器的推土机为主进行开挖，对于表层坚硬处，先用松动器松动，然后用推土机拢推；对于旧路面及管沟等构造物，采用挖掘机挖除，边角及细部不便机械作业的位置以人工风镐拆除的方法。弃方外运由装载机配合自卸汽车运弃。
1.5、路基处理
杂填土路段地基处理，按技术规范要求进行处理。 1.6、路基填筑
路基填筑按四区段、八流程水平分层填筑。
四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。 八流程：?施工准备及测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→路基整型。
填方作业前，要对路基基底进行压实,并且达到规范要求。路基的压实要求：挖方路基面以下0～30cm范围内最低压实度95%；填方路基面以下0～80cm范围内最低压实度95%；路基面以下大于80cm范围内最低压实度93%。
1.7、每一层填方的施工，应超出路堤的全宽，并有足够的余宽，以便最终路堤边缘有同等的压实度，并在表面设置4％以上的横坡。?每天作业结束时，要将表面整平，并压实完毕，以使排水良好，路基免受水害。路基表面整形压实后，应无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆，边线应直顺，边坡应修整密实，坡面平顺稳定，曲线圆滑。
1.8、在路基填筑过程中始终做到“五保证、五不压”，即： 五保证：?保证压够遍数、保证不漏压、保证压到边、保证压到结合部、保证及时碾压；
五不压：?铺土超厚不压、含水量过大、过小不压、填料有杂质不压、表面不平整不压、有大石块不压。 1.9、弃方处理
弃土场地选择同当地有关部门联系解决，位置合理，?堆放成规则的形状，以利于排水,并不妨碍交通与环境保护。
1.10、新、老路堤衔接处施工
道路拓宽部分路堤与原有路堤的压实度不同，为了避免路面出现纵向裂缝，各层路面结构采用台阶形式铺筑；铺筑时选用透水性较好的级配砂砾分层填筑，填筑时台阶应保持无水。铺筑沥青混凝土前，在新、老路堤处铺设宽1.5m的玻璃纤维土工格栅后，再铺筑沥青混凝土。
2、级配砂砾垫层施工 2.1、路基准备
2.1.1、在铺筑砂砾垫层之前，从填筑好的路基上将所有浮土、杂
物用人工清扫干净，并严格整形和压实，使其符合图纸规定的要求和技术规范的有关要求。
2.1.2、路床面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都先翻松，清除或掺同类材料重新进行整修碾压，并达到规范规定的允许偏差和压实度。
2.2、摊铺
经监理工程师验收合格的路床，方可在其上铺筑砂砾垫层。砂砾按规范要求选用。摊铺时先用推土机大致推平，然后用平地机铺平，局部用人工配合找平。摊铺采用分层摊铺的方法，每层摊铺厚度控制在15cm～18cm，按设计厚度，一般分一次或两次铺成。
2.3、拌和及整形
到达工地的集料，其含水量要稍高于最佳含水量，以弥补碾压过程中的水分损耗，集料离析时，采取在清除过细或过粗材料，掺入适用的材料或用符合级配的材料替换修复。在整型过程中，禁止任何车辆通行，下雨天，运料工作会引起路床面产生破坏或车辙，或者会使材料产生污染时，则暂停运料。
2.4、碾压
2.4.1、砂砾摊铺整形后，抓紧有利时机立即进行碾压，采用12t以上三轮压路机、振动压路机全宽上进行碾压。碾压方向均保证与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此连续均匀进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规
定的压实度。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。
2.4.2、压路机碾压速度，头两遍采用1档（1.5km/h～1.7km/h），以后用2档（2.0km/h～2.5km/h）。
2.4.3、凡在压路机压不到的地方，均采用小型夯实机夯实，直到达到规定的压实度为止；每层的压实均连续进行，直到达到规范规定的压实度。压实度采用重型击实仪检测，同时按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检查。任何未压实或部分压实的集料被雨淋湿，都要翻晒至要求含水量，重新整平碾压成型。
3、水泥稳定砂砾基层施工
采用厂拌法进行拌合（可以用自落式搅拌机组组成），自卸汽车运输稳定料，摊铺机摊铺，振动压路机碾压至规定的压实度。
施工程序要求：
3.1、施工放样：依据设计要求，施工段的纵、横断进行施工测量，钉出边桩，直线段每20m一桩，?曲线段每 10m一桩，曲线特殊点必须加桩。路基平整度及压实度满足设计要求后即可进行底基层施工。
3.2、拌合
3.2.1、配料：按设计要求把已备好的水泥、砂砾经过计量，通过机械设备输入搅拌机内。
3.2.2、拌和：先干拌均匀，然加入适量的水进行拌合后放入运输车运至工地。
3.2.3、取样：拌合过程中应留取混合料试件，进行抗压强度试验
及筛分检验。
3.3、运输：将已拌合好的稳定料，通过贮料斗放入自卸汽车中，直接运到施工地点。
3.4、摊铺
3.4.1、采用摊铺机进行摊铺，两台摊铺机联合作业，前后应保持档距5～8m，并一起进行碾压，这样可以保证底基层的平整度。
3.4.2、摊铺时要注意平整度与高程，须保证设计厚度与设计高程，发现有低洼处随时以人工处理。
3.5、碾压
3.5.6、摊铺到一定长度后即可开始碾压，碾压采用振动压路机从边缘开始向另一侧进行，碾压遍数通常为6～8遍。
3.5.7、从拌合、运输、摊铺到摊铺后碾压成型，控制在3 个小时以内，不得超过。
3.5.8、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证表面不受损坏。
3.5.9、成型养护
厂拌水泥稳定石料运输摊铺碾压成型后，即进行洒水养生，应根据气温情况适时洒水。在养护期间应禁止一切车辆通行。
4、沥青混凝土路面施工
4.1、沥青混凝土路面施工前的准备工作
施工前的准备工作主要有确定料源及进场材料的质量检验、施工机具检查、修筑试验路段等项工作。
4.1.1、确定料源及进场材料的质量检验 4.1.1.1、沥青材料
对进场沥青，每批到货检验生产厂家所附试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时可增加其它非常规测试项目。
沥青材料的存放符合下列要求:
4.1.1.1.1、沥青运至沥青加热站后，按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料分别贮存，并加以标记。
4.1.1.1.2、临时性的贮油池搭盖棚顶，并疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。
4.1.1.2、矿料
矿料的准备符合下列要求：
4.1.1.2.1、不同规格的矿料分别堆放，不得混杂，并加盖防雨顶棚。
4.1.1.2.2、各种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，重新过筛，若有污染时，用水冲选干净，待干燥后方可使用。
选择集料料场，对粗集料料场，检查石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。
碎石受石料本身结构与加工设备的影响较大，先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。
细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉满足规定的质量要求。
4.1.1.3、改性剂
为同时改善路面的高低温性能和抗疲劳开裂能力，采用热塑性橡胶类改性剂SBS。SBS改性剂应符合有关行业标准的技术与质量要求。
4.1.2、施工机械选用与检查 4.1.2.1、主导机械的确定
沥青混凝土面层施工中的第一主导机械是沥青混凝土搅拌设备，第二主导机械是沥青混凝土摊铺机。 4.1.2.2、沥青混凝土搅拌设备的选型及设置
4.1.2.2.1、对于沥青混凝土搅拌设备，根据工程量和工期选用一套生产率为160t/h。
4.1.2.2.3、拌和楼具有自记设备，有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
因为需要洒布沥青透层，我方配置了相应的沥青洒布车及沥青乳化设备。
4.1.2.3、沥青混凝土摊铺机的选型
对沥青混凝土摊铺机进行选型时，结合所铺筑沥青混凝土面层的宽度、厚度、技术要求，在确定摊铺作业方式（全幅式摊铺或梯队作业方式）后，选择履带式沥青混凝土摊铺机。
用摊铺机一次性整幅摊铺。摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
能够按照一定的摊铺速度进行铺筑，能够保证摊铺机摊铺作业的连续性。 4.1.2.4、运输车辆的配置
采用干净有金属底板的自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。
沥青混和料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。采用运输车辆为12辆。
4.1.2.5、碾压机械的选型与组合
压实工序分为初压轻型、复压重型和终压轻型。初压的目的是整平和稳定混合料，同时，为复压创造有利条件，是压实的基础；复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这道工序；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面。沥青混凝土混合料在不同碾压工序下，压路机的数据选择见下表 压实阶段 初压 单位线压力(N/m) 3000～4000 行驶速度(km/h) 1.5～2 质量(t) 选型 6～10 振动压路机(静压)
复压 终压 4000～7600 3000～4000 4.0 2～3 8～12 振动压路机(振动) 6～10 胶轮压路机(静压) 压实设备配有振动压路机、光轮压路机、胶轮压路机，按合理的压实工艺进行组合压实。
压路机的数量由摊铺机的生产率、压路机生产率及有效压实时间(指混合料从摊铺后的温度冷却至最低压实温度所需时间)来决定。
4.1.2.6、沥青路面施工前对各种施工机具全面检查，并符合下列要求：
4.1.2.6.1、洒油车检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷洒前保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度一致，并与洒油管呈20°～30°的夹角。
4.1.2.6.2、矿料撒铺车检查其传动和液压调整系统，并事先进行试撒，以确定撒铺每一种规格矿料时控制的间隙和行驶速度。
4.1.2.6.3、沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。
4.1.2.6.4、检查摊铺机规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、刮平板、螺旋摊铺器、离合器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节器、
自动找平装置等是否正常。
4.1.2.6.5、检查压路机规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。
4.2、沥青混凝土面层施工 4.2.1、材料要求
材料堆放场地一定要按照要求进行场地硬化，其中表面层石料的场地用水泥混凝土硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。各种材料符合设计或规范要求。
4.2.1.1、粗集料
碎石含量要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值＜20%。碎石含泥量小于1%，含水量小于3%，扁平细长颗粒含量小于15%。
4.2.1.2、细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质机制砂。雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
4.2.1.3、填料
填料采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中不含有泥土等杂质，通过0.074mm筛子细粒的重量比应大于70%，亲水系数小于1.0，含水量应小于0.5%。
4.2.1.4、沥青
沥青的各项指标均符合规定，保证试验频率满足要求。沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次，对沥青延度、软化点、针入度进
行日常的检查。
4.2.1.5、改性剂
为同时改善路面的高低温性能和抗疲劳开裂能力，改性剂采用热塑性橡胶类改性剂SBS。改性沥青的技术标准应符合相关规范的要求。
4.2.1.6、沥青混和料
根据本标段采用沥青混和料类型，混和料中的集料级配和沥青用量应符合规范要求。
4.2.1.7、沥青添加材料
沥青添加材料为聚酯纤维，含量为0.22%~0.3%、木质纤维0.3%。 4.2.2、准备下承层
4.2.2.1、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，特别是重点检查：标高是否符合要求（高出的部分用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青混凝土补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段进行处理。
4.2.2.2、作封层。
路面封层为0.6cm厚的稀浆封层，喷涂稀浆前应对基层进行清扫干净。
4.2.2.3、铺筑试验路段
铺筑试验段，试验段的长度根据试验目的确定，为100～200m。试验段放在直线段上铺筑。
4.2.2.3.1、试验路段
施工前要首先完成试验段（150m），热拌热铺沥青混合料路面试验
段铺筑分试拌及试铺两个阶段，用以确定以下试验内容：
4.2.2.3.1.1、根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
4.2.2.3.1.2、通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
4.2.2.3.1.3、通过试铺确定以下各项：
4.2.2.3.1.3.1、透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度； 4.2.2.3.1.3.2、摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；
4.2.2.3.1.3.3、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；
4.2.2.3.1.3.3、确定松铺系数、接缝方法等。
4.2.2.3.1.4、验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
4.2.2.3.1.5、建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。
4.2.2.3.1.6、确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。 4.2.2.3.1.7、全面检查材料及施工质量。
4.2.2.3.1.8、确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。
在试验段铺筑过程中，认真做好记录分析。铺筑结束后，就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据。
4.2.2.3.2、试验段的具体要求如下：
4.2.2.3.2.1、在铺筑试验路之前28天，安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验人员，报请监理工程师审查批准。
4.2.2.3.2.2、在路面工程开工前14天，在监理工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约150m（单幅）的试验路。此项试验在严格按照标准下进行。路面各层的试验可安排在不同的试验段。
4.2.2.3.2.3、在拌和场按标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。
4.2.2.3.2.4、试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。
4.2.2.3.2.5、试验段路面完成后，写出书面报告，报监理工程师审查批准。
4.2.2.4、沥青混凝土混合料摊铺 4.2.2.4.1、摊铺前的准备工作 4.2.2.4.1.1、准备基层
面层铺筑前检查基层质量，检查时可用重型压路机碾压以检验基
层的密实度，如在压路机后轮下出现沉陷或“弹簧”现象，则加强基层或补充压实，并用弯沉仪进行弯沉测量检验。
在铺筑沥青混凝土混合料之前，根据有关规范要求检查基层的宽度、厚度、密实度、平整度、纵坡和横坡。
沥青混凝土面层必须与基层牢固粘结，先将基层表面的尘土清除干净，再进行稀浆封层，以利于面层与基层的粘结。
4.2.2.4.1.2、施工放样
施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定基层或面层下层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以使在挂线时纠正到设计值或保证施工厚度。根据标高值设置挂线标准桩来控制摊铺厚度和标高。
标高放样要考虑基层或面层下层的标高差值（设计值与实际标高值之差）厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，并打桩挂线。若基层或面层下层厚度不够时在本层内加入厚度差并兼顾设计标高；若厚度够而标高低时，根据设计标高放样；若厚度与标高都超过设计值时，按本层厚度放样；若厚度和标高都不够时，按差值大的为标准放样。总之，兼顾面层总厚度及标高的允许范围值，当二者相矛盾时，以满足厚度为主放样，放样时计入实测的沥青混凝土混合料松散系数。
4.2.2.4.2、沥青混凝土混合料的运输
4.2.2.4.2.1、自卸汽车在装取混合料时，要正对卸料口，以免偏载或料落在车外。
4.2.2.4.2.2、车箱底板及周壁涂一薄层油水混合物：柴油与水之比为1：2，以防粘料，但不能有游离油水积存在底部。
4.2.2.4.2.3、搅拌器卸料闸门的卸料高度尽可能低（在直接对自卸车卸料时），以免混合料自高处卸下造成离析。
4.2.2.4.2.4、向工地运料途中自卸车有覆盖措施，运料车采用篷布覆盖，以便保温、防雨及防止污染环境。
4.2.2.4.2.5、在工地卸料时，要缓慢靠近摊铺机，石油沥青混合料的卸料温度不低于140℃。卸料后及时清除厢内粘附混合料。
4.2.2.4.2.6、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
4.2.2.4.2.7、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
4.2.2.4.2.8、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都废弃，不用于本工程。
4.2.2.4.2.9、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不能用于本工程。
4.2.2.4.4、沥青混凝土摊铺机作业
热铺沥青混凝土面层在干燥暖和的天气铺筑。铺筑底基层、基层、
底面层时摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，铺筑中、表面层时摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
4.2.2.4.4.1、摊铺作业方式
摊铺机摊铺时，先从横坡低处开铺。各条摊铺带的宽度最好相同，以节省重新接宽刮平板的时间（液压伸缩式调整较省时）。
4.2.2.4.4.2、接缝处理
使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，取得监理工程师批准，接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
4.2.2.4.4.2.1、纵向接缝处理
两条相邻的摊铺带，其接缝处有一部分搭接，保证该处与其它部分具有相同的厚度。纵向接缝采用热接缝处理，是连续和平行的，缝边垂直并形成直线。
热接缝处理一般是使用两台以上摊铺机并列作业时采用的，此时两条相邻摊铺带的混合料都处于未压实的热状态，纵向接缝易处理，接缝强度较好，相邻摊铺带的搭接宽度10cm。在碾压第一条摊铺带时，距接缝边缘约30cm处暂不碾压，留待碾压第二条摊铺带时一起碾压，以使接缝更紧密地连接而不致产生裂缝。
在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。纵向接缝上下层间的错位至少为30cm。
对于纵向接缝，摊铺带的边缘须齐整。故摊铺机在直线上或弯道上行驶时始终保持正确位置。为此，可沿摊铺带的一侧敷设一根导向
线，并在摊铺机上安置一根带链条的悬杆，驾驶员只要注视所悬链条对准导线行驶即能达到方向正确的要求。
4.2.2.4.4.2.2、横向接缝处理
横向接缝是沥青混凝土摊铺施工中无法避免的。前后两条摊铺带横向接缝的质量好坏对路面面层的平整度影响很大，所以必须妥善处理。为了减少横向接缝，每一条摊铺带在每日施工中尽可能长些，最好是一个工作班只留一条横接缝，横接缝基本上都是冷接。
由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。横缝要与铺筑方向成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间至少错开1m。横缝有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
处理横向接缝原则：将第一条摊铺带的尽头边缘切削成上下垂直状，并与纵向边缘成直角，接铺层的厚度为前一条摊铺带厚度加压实量。如果前一条摊铺带尽头留一条向下降的坡道（为了将余料铺完这是不可避免的），就很难接铺得平整。故在处理横向接缝时，准备好一根宽约15cm的木条，其厚度等于铺层压实后的厚度，其长度略长于摊铺带宽。当摊铺机铺到尽头时，停止向机上供料和振捣，让余料铺完，在尽头留下一条斜坡铺层。趁热在斜坡铺层的厚端头挖出一条直槽，槽宽比木条略宽，但槽必须与摊铺带纵向边缘垂直。将木条嵌入槽内，并薄薄地撒一层混合料进行压料，然后取出该木条，并铲去木条以后的斜坡层的全部余料，就会形成一条平整而垂直的接缝口。
接铺时，可在前条摊铺带端头上面两侧置放两块薄木块，其厚度等于压实量。接铺在接口以内开始，但在碾压时要铲净前铺层上的热料并拣出接头处的大粒矿料。
4.2.2.4.4.3、横坡的控制
一般情况下，铺层的横坡控制系统配合一侧的纵坡传感器来控制。但是如果一次摊铺的宽度太大(6m以上)，由于刮平板的横向刚度降低，容易出现变形，使摆锤式横坡传感器的检测精度降低，因此改用左右两侧的纵坡控制系统。当路面的横坡变化过多或过大时，也常如此。横坡控制系统包括横坡传感器、选择器和控制器等。
直线段摊铺时，只要给定设计的横坡值，就能实现自动控制。在弯道上摊铺时，因横坡在变化，难以实现自动控制。为了正确操作，可事先在弯道路段每隔5m打一标桩，将各桩处的坡度值记入预先制好的表格内，并画出弯道曲线图。如果转弯半径很小，两桩之间的间距可适当缩小，直到最小为1m（进和出弯道处设置标桩，不过其间距可大些）。因为横坡的实际变化滞后于调整动作，操作人员根据图表在进入标桩之前约2m处提前调整横坡选择器。
4.2.2.4.4.4、施工注意事项：
4.2.2.4.4.4.1、在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混凝土。
4.2.2.4.4.4.2、为消除纵缝，采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，以保证摊铺的纵向搭接处于行
车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚未冷却为度,一般为5～10m。相邻两幅的摊铺有10cm左右宽度的摊铺重叠。
4.2.2.4.4.4.3、正常施工，摊铺温度不低于140℃不超过170℃；在0～10℃气温时施工不低于150℃，不超过170℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
4.2.2.4.4.4.4、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内要饱料，送料均匀。
4.2.2.4.4.4.5、摊铺机的操作不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料予以除去。
4.2.2.4.4.4.6、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
4.2.2.4.4.4.7、在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，不摊铺混和料。混合料遇到水，不予使用，采取报废措施。底面层摊铺时在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置满足精度要求，支座牢固，测量要准确（用两台水准仪，同时观测）。中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。
4.2.2.4.5、摊铺过程中的质量检验
4.2.2.4.5.1、沥青含量的直观检查
如果混合料又黑又亮、料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮；料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从矿料中分离出来则表明沥青含量过大（或矿料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色，暗而脆，大粒矿料没有被完全裹覆，受料斗中的混合料不“蠕动”，则表明沥青含量太少（或过热，拌和不充分）。 4.2.2.4.5.2、混合料温度
沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡蓝色烟雾。若产生黄色烟雾或缺少烟雾则温度过高或过低。
在混合料运输车到达工地时，测定混合料的温度，有时在摊铺后测定。在每日早晨施工时基层或面层下层的表面温度较低，特别注意做这项检查。平时只要混合料似有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，也测定温度。
采用电子温度计测定铺层的温度。采用温度计测量时，则将其触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用脚踏实。
4.2.2.4.5.3、厚度检测
摊铺机在摊铺过程中，经常检测铺层的松铺厚度。 4.2.2.4.5.4、外观检查
未压实混合料的表面结构均匀、密实，无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，查明原因，及时处理。
4.2.2.5、沥青混凝土混合料的压实
压实是沥青混凝土面层施工的最后一道工序，在压实沥青混凝土混合料之前，用油水混合液涂刷碾轮的工作面，以防止混合料粘轮，使压路机能正常工作。
4.2.2.5.1、混合料的压实
4.2.2.5.1.1、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
4.2.2.5.1.2、压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
4.2.2.5.1.3、压实分初压、复压和终压三个阶段。碾压时压路机以均匀速度行驶。但路面表面层的改性沥青碾压不能使用轮胎压路机。
4.2.2.5.1.3.1、初压：摊铺之后立即进行高温碾压，初压时用6～8t双轴双轮压路机或6～10t振动压路机（关闭振动装置）碾压2遍，初压温度控制在150℃～130℃。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不可突然改变，否则会导致混合料产生推移。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。如碾压时混合料出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，检查原因并及时采取措施纠正。
4.2.2.5.1.3.2、复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成（一般采用10～12t双轴三轮压路机，12t振动压路机或12～15t轮胎压路机），一般是先用振动压路机碾压3～4遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，使其达到压实度。复压温度为100℃～130℃。
4.2.2.5.1.3.3、终压：终压紧接在复压后进行，采用6～8t胶轮压路机（关闭振动装置）或双轮压路机碾压2～4遍，消除轮迹。终压可使沥青混凝土面层表面平整，终压温度为70℃～100℃。
4.2.2.5.1.4、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于110℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。
4.2.2.5.1.5、碾压工作按试验路确定的试验结果进行。 4.2.2.5.1.6、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。 4.2.2.5.1.7、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
4.2.2.5.1.8、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
4.2.2.5.1.9、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
4.2.2.5.2、压实作业主要工序注意事项
4.2.2.5.2.1、碾压时压路机由路边压向路中，以始终保持压路机
将压实后的材料作为支承边。三轮式压路机每次重叠为后轮宽的1/2，这种碾压方式，可减少压路机向前推料、面层起波纹等。双轮压路机每次重叠为30cm。
4.2.2.5.2.2、对于不同的碾压工序，选择适宜的碾压速度。 4.2.2.5.2.3、在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，以避免在整个摊铺层的宽度上，在相同横断面因压路机换向造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内冷的一端进行（振动压路机停止振动）。
4.2.2.5.2.4、压路机作业中，在平缓路段，单轮驱动的压路机以驱动轮靠近摊铺机，以减少波纹或热裂缝。碾压中可间断向滚轮上涂抹水（但不应用水量过大），以免混合料粘结在滚轮上而影响碾压质量。
4.2.2.5.2.5、压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上，路面冷却后才能开放交通。
4.2.2.5.2.6、在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。混合料的最佳压实温度为110℃～120℃之间。
4.2.2.5.2.7、利用振动压路机碾压沥青混凝土混合料时，振动频率在42～50Hz范围内选择；振幅在0.4～0.8mm内选择。当碾压较薄时，选用高振频、低振幅；碾压层较厚时则相反。
4.2.2.5.3、接缝处的碾压
在接缝的压实中先碾压横向接缝后再碾压纵向接缝。
4.2.2.5.3.1、在条件许可地段，使用较小型压路机对横向接缝采用横向碾压。横向碾压开始时，压路机轮宽的10～20cm置于新铺的混合料上碾压，然后逐渐横移到整个滚轮驶入新铺层上。碾压时先用压路机静压，然后振动压实。
4.2.2.5.3.2、纵向接缝的碾压 4.2.2.5.3.2.1、热料层与冷料层相接
压路机位于热的混合料上，然后进行振动碾压，压实中可将混合料从热边压入相对的冷结合边，从而产生较高的结合密实度。
4.2.2.5.3.2.2、阶梯作业时的热料层的相接
接缝压实方法是：先压实离中心热缝两边约20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料，使料粒不可能从旁边挤出，并形成良好的密实度。
4.2.2.5.4、特殊路段的碾压 4.2.2.5.4.1、弯道或交叉口的碾压
用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压，以利于形成支撑边。对急弯尽可能采用直线式碾压，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中转向同速度相适应，并尽可能采用振动碾压，以减少滚轮对混合料的剪切力。
4.2.2.5.4.2、路边碾压
压路机在没有支撑边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40cm（较薄层时，预留20cm）处开始碾压作业，以便在路边压实前形成一条支
撑侧面，减少沥青混凝土混合料碾压时的铺层塌边。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。
4.2.2.5.4.3、陡边碾压
在碾压陡坡混合料中，压实先采用轻形光轮或振动压路机预压，不能使用轮胎压路机。无论是上坡或下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般中段碾压过程相反）。这种作业方式使从动轮先预压混合料，以使混合料能够承受驱动轮所产生的剪切力。如果采用振动压路机，则先静压，待混合料稳定后在采用低振幅震动碾压。
陡坡碾压时，压路机的启动、停止、变速要平稳；作业速度不宜过高或过低；混合料温度不宜过高。
4.2.2.5.5、压实质量的检测
压实质量的检测根据有关技术规范的规定进行。主要检测项目有：压实度、厚度、平整度、粗糙度，并要求面层外观密实均匀。沥青混凝土混合料碾压成型后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差、松散、泛油等及时返工，即使是已成型变硬后也进行返工。对松散、泛油局部返工；厚度不足或平整度太差则要求这一路段全部返工。
厚度和压实度一般通过钻取芯样来检测，并用核子密度仪进行辅助检测，钻取芯样同时检测沥青混凝土混合料的级配比和油石比。
4.2.2.6、施工过程中的注意事项 4.2.2.6.1、随时检测标高。
4.2.2.6.2、对局部出现的离析要人工筛料弥补。 4.2.2.6.3、对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
4.2.2.6.4、三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
4.2.2.6.5、表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
在表面层摊铺前，对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题）。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。表面层做到：平整均匀、色泽一致，构造深度、磨擦系数符合要求。
4.2.2.7、施工要点
4.2.2.7.1、沥青混凝土面层施工要从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等各方面作好充分的准备。
4.2.2.7.2、设备足量、性能良好。
4.2.2.7.3、原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料要坚决不进、坚决不用，坚决清除出场。
4.2.2.7.4、确保配比准确。
4.2.2.7.5、底面层严格控制好标高，中、表面层严格控制厚度、平整度。
4.2.2.7.6、施工压实度派专人进行现场跟踪检测。
4.2.2.7.7、表面层铺筑前要对中面层进行平整度检测，尤其涵洞、接头等部位，凡满足不了平整度要求的地方要进行处理，直到达到要求。
4.2.2.7.8、不准对表面层带来任何污染。
4.2.2.7.9、沥青废料不准抛撒到边坡、路肩、中央分隔带上。 4.2.2.7.10、接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面符合标准，接缝处搭接时要涂热沥青。
4.2.2.7.11、路缘石安装在水泥碎石基层完成后即可进行，并在表面层铺筑之前完成，注意在碾压沥青底、中面层时不得将路缘石撞坏或错位。
5、路缘石和人行道板
本标段内侧平石及人行道板均为预制混凝土块。侧平石、条石及人行道板砖（彩色）均为外购。
5.1、材料：
路缘石（侧石和平石）和彩色人行道板成品表面不得有蜂窝、麻面、石子外露、脱皮和裂缝、缺边、掉角等现象，外露面平整度偏差不应大于3mm，外形尺寸（长、宽、高）偏差不应大于±5mm。预制材料在出厂前应进行检验和试验，以保证符合质量要求。
5.2、施工要求：
施工时全部为人工配以小型机具挂线铺筑。
5.2.1、按设计图纸断面尺寸进行开挖，并保证开挖深度，用人工夯实基层底面，使其具有平整的表面。所有的软土及不适合的材料均
应清除，并换上合适材料，然后彻底压实。回填时分层进行，每层厚度不超过15cm。
5.2.2、路缘石按图纸所示的线型、标高和坡度铺砌，两相邻缘石之间的接缝宽度为5～10mm，并按缘石的断面灌以规定的水泥砂浆。
5.2.3、铺砌完工的路缘石应线条平顺，曲线圆满滑，无折角现象。勾逢应密实平整，无沥青或脏物污染。
5.2.4、路缘石坞膀应拍实，紧密无松动，外侧填土必须充分夯实。 5.2.5、人行道板下的垫层施工前，先处理好路基病害，做好排水措施。铺筑垫层要碾压密实，均匀一致。
6、挡土墙
6.1、重力式挡土墙
6.1.1、施工时根据设计施放挡土墙位置，确定基坑开挖线，用石灰线标志，基坑开挖采用挖掘机施工，完成后人工整平。
6.1.2、砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，在砌筑过程中经常校正线杆，保证砌体各部分尺寸符合图纸要求。
6.1.3、砌体分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不振动下层，不得在已砌体上抛掷、滚运翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，进行勾缝。
6.1.4、挡土墙分段砌筑，按设计要求设置沉降缝，工作段的分段位置尽量设在沉降缝之处，各段水平缝保持一致，分段砌筑时，相邻段的高差不超过1.2m。
6.1.5、挡土墙随开挖， 随下基，随砌筑，并做好墙后排水设施。 6.1.6、细料石砌体成行铺砌并砌成水平层次。在铺筑前，选择石
料，使石料在厚度、外观及类别上相匹配。镶石面一丁一顺砌筑，砌缝为竖缝及平缝，细料石缝宽不大于10mm，任何镶面石块与邻层石块搭接，搭接长度不小于100mm。
6.1.7、结构物台背回填及挡土墙内透水性材料。
6.1.7.1、结构物台背回填及挡土墙内透水性材料严格按设计图纸和监理工程师的要求进行。
6.1.7.2、台背填土顺线路方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m。台背与路基接壤处，为保证连接质量，用台阶形式连接。
6.1.7.3、挡土墙回填时墙体强度要达到设计强度的75%以上；结构物处填土分层填筑，每层松铺厚度不超过15cm。在回填压实施工中，对称回填压实。结构物处及挡土墙内路基的压实度要符合标准规定或监理工程师的要求。
6.2、L型挡土墙
L型挡土墙施工分挡土墙基础和墙身施工，重点施工在于挡土墙墙身。
6.2.1、施工时根据设计施放挡土墙位置，确定基坑开挖线，用石灰线标志，基坑开挖采用挖掘机施工，完成后人工整平，用小型夯机夯实基底，基底承载力不小于设计要求。如果地基承载力达不到设计要求的承载力，应与设计院进行联系共同协商地基处理方案。
6.2.2、钢筋绑扎，当绑扎钢筋高度过高的时候，应搭设施工平台。 6.2.3、模板支立，模板加固采用模板外侧加上横竖钢管，模板之
间通过对拉杆进行拉接。拉杆采用φ12～φ16的钢筋制作。
6.2.4、混凝土浇筑，采用商品混凝土进行浇筑。混凝土浇筑速度不能太快，在浇筑过程中应设专人对模板进行巡视。模板出现情况，及时进行处理。
6.2.5、基坑、匝道内及挡土墙内回填
6.2.5.1、基坑、匝道内及挡土墙内回填透水性材料严格按设计图纸和监理工程师的要求进行。
6.2.5.2、挡土墙回填时墙体强度要达到设计强度的75%以上；基坑填土分层填筑，每层松铺厚度不超过30cm。在回填压实施工中，对称回填压实。匝道内及挡土墙内路基的压实度要符合标准规定或监理工程师的要求。
7、桥梁工程
7.1、施工方案及施工顺序 7.1.1、混凝土
本标段混凝土全部采用商品混凝土，我公司在投标阶段已与xx市商品混凝土供应商签订供货协议。
7.1.2、桩基、基础、承台
桩基采用旋挖桩成孔，基础及承台采用挖掘机开挖，人工配合。基础和承台采用钢模板，根据深度和大小情况分别采用混凝土泵车灌注。
7.1.3、墩柱、桥台、盖梁
墩柱、盖梁采用定型钢模整体，桥台采用大块竹胶板，混凝土采
用混凝土泵车灌注。
7.1.4、现浇梁
现浇梁采用采用门型支架。预应力上部结构的模板采用竹胶板作底模，同时在模板内侧敷设厚度不小于2mm的不锈钢模板，以提高混凝土外观质量。
7.1.5、空心板
空心板在预制厂集中预制，采用汽车吊吊装。 7.2、主要施工方法
7.2.1、桩基、基础、承台施工 7.2.1.1、桩基施工：
首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。泥浆制备 :在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。埋设护筒: 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。钻机就位及钻孔: 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 钢筋笼骨架制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
7.2.1.2、基础、承台施工：按设计要求测设出桥梁轴线和桥台准确位置及开挖轮廓，并将轴线控制桩延长至基坑外加以固定，以便校核，做好截水沟、排水沟等排水设施。采用人工放坡开挖，有水时采用插打挡土板稳定边坡，并在基坑一侧设汇水沟集水坑排水。
钢筋在加工棚制作，运至现场进行搭接绑扎或焊接。预埋墩、台身钢筋要特别注意预埋位置的准确性。
模板采用组合钢模板，钢管支架支设模板，模板拼装要密实，无错缝，模板之间夹层海绵，保证混凝土浇筑后无漏浆。
混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土浇注分层，分层厚度为30cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。
7.2.2、墩柱、桥台施工
墩身钢筋笼分段在加工厂加工，整体钢筋笼用平板车运到墩位处，利用25T吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，然后焊接成型。在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。钢筋笼焊接完成后，用缆风绳对其固定，防止倾斜。
在支立模板时，根据墩身高度，采用一次立模到墩身顶的方式进行。施工时及时搭设脚手支架，便于施工操作和确保作业人员的安全。墩身的模板用特制钢模板，每节长度为4米，不足部分另配，以减少
模板的横向接缝。模板先在地面上组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成并经检查合格后，涂刷脱模剂，用吊车将整体钢模板套入钢筋骨架。模板利用吊车及倒链配合进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量，并设好内部支撑及拉杆。模板要有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平整，接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm。为保证混凝土外观质量，各墩、台柱模板的竖向接缝方向保持一致。
混凝土为商品混凝土，搅拌输送车运输混凝土，泵车泵送入模浇筑，插入式振动器捣固，浇筑顺序为从下至上分层浇筑。灌注混凝土时视高度情况采用串筒配合，使混凝土的自由下落高度在2m以内，混凝土下落高度大于10m时设减速装置，以免混凝土产生离析现象，混凝土用插入式振动器分层振捣密实，每层厚度不超过30cm，灌注完成后，一般48小时后可拆模，墩身用塑料薄膜包裹，自上而下洒水养护。
7.2.3、盖梁
在墩身周围平整场地,用压路机对场地碾压密实,铺设15cm厚的碎石,对场地测量放线,然后按30cm间距铺设枕木,枕木上面搭设钢管脚手架至墩顶盖梁处,在脚手架顶部布设方木,最后安装盖梁模板。根据盖梁重量，在模板上用砂袋对脚手架进行超载预压，用测量仪器检查支架的下沉情况，对支架模板的高度进行调整，消除支架的非弹性变形，抵消支架的弹性变形。
混凝土灌注完成后，进行养护,达到规范规定的拆模时间后,进行
模板拆除,拆模时要注意不得猛敲硬拽,避免破坏边角混凝土。盖梁用麻布覆盖洒水养生。
7.2.4、现浇箱梁
7.2.4.1、支撑体系设计施工
根据交通组织方案的需要，维持原有交通系统的通行量，我单位经过多个方案的比选与优化，决定在本工程箱梁的支撑系统中采用满堂WDJ碗扣式多功能脚手架作为箱梁的支撑排架。
碗扣式脚手架避免了螺栓作业，拼装快速省力，整架拼装速度比扣件式脚手架快3～5倍，而且杆件轴线交于一点，节点在框架平面内，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能，结构稳固可靠，接头自锁能力强，构件系列标准化，使用安全可靠。
取1跨箱梁为单元进行支架设计，支架设计时应考虑箱梁混凝土自重、模板及支架自重、钢筋自重、振捣混凝土时产生的荷载。计算如下：
跨中荷载设计值:P1=模板及支架自重+混凝土自重（跨中）+跨中钢筋自重+振捣时产生的荷载
支座处荷载设计值:P1=模板及支架自重+混凝土自重（支座处）+支座处钢筋自重+振捣时产生的荷载
7.2.4.2、搭设方法
采用WDJ碗扣多功能脚手架，钢管规格为Ф48mm×3.5mm， 跨中部分选取支架立杆间距0.9m×1.2m，横杆步距1.2m，靠近支座四排支架选取支架立杆间距为0.6m×0.6m，横杆步距1.2m，上下端
均装可调支托。顶托上用I14 型钢做纵梁，为加强支架整体稳定性，每2步设置1层水平剪刀撑，顺桥向每6m设1道垂直剪刀撑，剪刀撑钢管与碗扣架用扣件连接，用双钢管组成墩身抱箍，与已完成的墩柱箍紧，使排架与墩柱组成整体，抱箍与墩身之间用木楔楔紧。根据对架体的强度、刚度、稳定性验算、均满足施工要求。
为确保桥下横向道路通车，本投标人采用满堂支架预留城门洞的方法进行施工，施工前与交通主管部门协商，预留两个车道通行车辆，城门洞采用军用墩作为临时墩，上铺工字纵横梁形成门架，临时墩采用混凝土承台基础，以保证支架稳定和行车安全。施工过程中在公路行车道前后设明显的警示标志，派专人指挥交通，保证行车安全。为了减小对道路行车的影响，本投标人将组织精干的施工队伍，先进的机械设备，突击完成现浇箱梁的施工任务。
7.2.4.3、支撑系统的预压
为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除混凝土施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用水泥袋装砂加载预压，预压重量不少于箱梁重量的100%。
预压期间加强观测，加载和卸载分级进行，每级均观测支架变形。 预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是顶板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后顶板可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。
支架变形稳定后不小于6小时（且预压时间不少于3天）方可卸载。
7.2.4.4、施工预拱度的设置
为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，密切配合设计、监理单位进行该项专题研究以确定合理的设置方法，在设置时，考虑如下因素：
调高考虑因素：支架梁在浇注荷载下发生的预期挠度，支架弹性压缩变形值，模下各道分布横撑方木的压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力损失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。
调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐变导致的变形值
架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加设计预拱值加预压回弹量。
7.2.4.5、模板工程
城市高架桥工程混凝土拆模后的混凝土表面要求尺寸准确、平整、美观、线条通顺、颜色一致，因此模板设计极为重要。
箱梁底模采用竹胶板作底模，同时在模板内侧敷设厚度不小于2mm的不锈钢模板，以提高混凝土外观质量。内模采用钢木组合结构
模板，外侧模采用大块钢模板。
箱梁的顶板内模在每跨的1/3跨及跨中的每个箱室上留设1500mm×800mm 天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。
端模采用钢木组合模板，使其钢度大，拆装方便，以利周转。 严格按模板拼装图摆放箱梁底模，作到拼缝一致、严密、拼板表面平整。建筑胶水封填拼缝后，用刮刀刮平，为防止模板表面污染，底模拼装完成后，在其上覆盖彩条布。
箱梁内模板制作前先放出大样图，确保几何尺寸和形状无误后方可制作、安装。
7.2.4.6、钢筋工程
骨架钢筋按每一跨分段加工。钢筋主筋接头采用闪光对焊和搭接焊。为减少桥上焊接工作量，先在桥下将每跨钢筋骨架分段焊成整体后吊运到桥上进行组合，采用钢筋保护层塑料卡呈梅花状布置支垫钢筋，以保证底板和腹板钢筋的混凝土保护层厚度。钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。
7.2.4.7、混凝土工程
混凝土采用商品混凝土，由搅拌站统一供应。采用混凝土罐车运输现场泵送浇筑。
混凝土浇筑前用高压气枪吹净模板表面。
箱梁混凝土分2次浇筑，先浇筑箱梁底板和腹板，再浇筑顶板，水平施工缝留在腹板的上腋角处。
混凝土浇筑按顺桥方向从两端向跨中整联一次连续浇筑完成，混
凝土浇注时，就每一段的全部高度，沿上部结构整个横段面以斜坡层向前推进，斜坡层倾角为20°～25°浇筑。
浇筑底板和腹板时，从腹板顶部钢筋外侧布设混凝土，使混凝土从腹板流入箱内底板。
箱内底板中部由于混凝土流淌速度过快所产生的三角形缺口，由辅助下灰补充。
底板和腹板浇筑时，采用插入式振捣棒振捣，在钢筋密的地方用直径30mm的小型振捣棒，人工用钢钎配合插捣，确保混凝土振捣密实。
在顶板混凝土浇筑前进行施工缝处理，将已经浇筑的混凝土表面凿毛，剔除浮动石子，去除钢筋表面浮浆，并用高压水枪冲洗干净，先浇筑1层同等级的水泥砂浆，以保证新旧混凝土结合紧密。混凝土养护采用塑料薄膜覆盖，定期洒水养护。
7.2.4.8、箱梁模板拆除
先拆侧模，后拆底模。腹板内模在箱梁顶板模支设前拆除。浇筑顶板混凝土时，每个箱室预设孔洞2个，作为拆除顶板模板时的工作孔，在顶板混凝土强度达设计要求后即可对顶板模进行拆除，顶板模全部拆除后，在预留工作孔处悬吊1块模板，将该部位混凝土浇筑封孔。
7.2.4.9、预应力张拉
混凝土强度达到设计强度的90%以上，龄期达到7天以上方可进行张拉预应力钢束，预应力钢束的张拉严格按设计提供的顺序和控制应力进行。张拉采用张拉力和伸长量双控，严格按施工要求进行。张
拉程序：0→初应力(10%σcon)→100%σcon持荷2min锚固，张拉时，注意测量每个应力相对的伸长值。张拉时，两端千斤顶升、降压应均匀稳定、同步加载，千斤顶的张拉力作用线应与预应力筋的中心线重合。预应力筋张拉时，断丝和滑丝数量不能超过规范要求。千斤顶后端严禁站人，并设防护装置，张拉时操作人员严守岗位，每根预应力筋张拉都应有完整记录。
7.2.4.10、压浆及封锚
预应力管道内压浆采用真空辅助压浆工艺，以保证压浆饱满不留空袭。
真空辅助压浆工艺是在传统压浆的基础上将原有的金属波纹管改进成塑料波纹管，将孔道系统密封；一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80%左右，同时压浆端压入水泥浆，当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，在经过特定位置的排浆(排水及微末浆)、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。
7.2.4.10.1、真空辅助压浆体系的组成 真空辅助压浆施工工艺
能自身提供密闭体系的锚具组装件； 塑料波纹管 浆体专用助剂 专用设备
成熟、先进的工艺流程及熟练的施工技术人员 7.2.4.10.2、施工工艺
乌鲁木齐市外环路某高架桥某标施工组织设计
