10 缺陷评定
10.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以射线等其他检测方法作综合判定。
10.2最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。
10.3相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。11 检验结果的等级分类
11.1最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表3的规定予以评级。
表3 缺陷的等级分类
评定等级
ⅠⅡⅢⅣ
注：δ为母材厚度。
11.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均为Ⅰ级。
11.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级。11. 4反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。
11. 5反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评为Ⅳ级。12报告
12.1 报告至少应包括下列内容：
a. 单位、工件名称、材质、编号；
缺陷长度（mm）δ/3，最小10，最大302δ/3，最小12，最大503δ/4，最小16，最大75
超过Ⅲ级者
b. 仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方法；
c. 测量部位和数据，测量部位草图、测量数据的最大值和最小值；
d.检测结果及缺陷等级评定、检测用标准名称；e.探伤部位示意图；
f.操作人员、校核人员签字及其技术资格；g.测定日期。
12.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白项。
12.3 报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。
12.4 报告一式三份（可根据委托方需要）。
12.5 报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档，存档期不少于7年。13、超声波探伤工艺卡
13.1针对不同的检测对象编制相应的“超声波检测工艺卡”，以指导现场检测人员的规范草。13.2超声波检测工艺卡明细
对接焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -001）；管座角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -002）；管板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -003）；
耳板角焊缝超声波检测工艺卡（2006-HCZ-UT -004）。
1、
引用范围
本方案适用于钢结构工程焊缝表面磁粉检测，遇有特殊情况，应按相应的验收标准执行。2、引用标准
《特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则》。
JB4730-94《压力容器无损检测》。
GB50205-2001《钢结构焊缝施工验收规范》。3、人员要求
3.1 检测人员必须经技术培训，按《特种设备无损检测人员资格鉴定考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。3.2 检测人员矫正视力不得低于1.0,并每年检查一次。3.3 从事磁粉检测工作人员，不得有色盲、色弱。4、检测设备和磁粉4.1 检测设备
4.1.1 使用设备CDX-Ⅱ型磁粉探伤仪。
4.1.2 磁粉探伤仪必须符合GB3721的规定：电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次；当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。4.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。
4.2 磁粉及磁悬液：采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液。5、表面准备和检测时机5.1 表面准备。
5.1.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
5.1.2 被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。
5.1.3 被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。
5.1.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。5.2 检测时机
5.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
5.2.2 检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。
5.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。6、检测操作
6.1 灵敏度试验：磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：将A型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清晰的十字显示。
6.2 通电时间及有关注意事项
6.2.1 使用连续法磁化时，确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕，一般为1～3秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
6.2.3 被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
6.3 磁化方法：选用磁轭法
6.3.1 采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。
6.3.2 磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
6.4 磁粉的施加：当工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。6.4.1 湿法
6.4.1.1 采用湿磁粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后，再施加磁悬液。
6.4.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
6.4.2注意事项：在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。7、磁痕评定与记录
7.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其它任意一切磁痕显示均应作为缺陷显示磁痕处理。
7.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。
7.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，
按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
7.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。7.5 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
7.6 所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。
7.7 磁痕的永久记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。7.8磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于500lx。
7.9 当辨认细小缺陷磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。8、复验
8.1 当出现下列情况之一时，需进行复验：
a. 检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求； b. 发现检测过程中操作方法有误；
c. 供需双方有争议或认为有其它需要时； d. 经返修后的部位。
8.2 复验按6、7中有关条文进行。9、缺陷等级评定
9.1 下列缺陷不允许存在： a. 任何裂纹和白点； b. 任何横向缺陷显示；
c. 焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示； d. 锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示； e. 单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。9.2 缺陷显示累积长度的等级评定按下表进行。
缺陷显示累积长度的等级评定表
mm
评定区尺100×100用于各类锻
35×100用于焊缝及高压紧固件
寸件
I＜0.5＜0.5II≤2≤3
等级III≤4≤9
IV≤8≤18V大于IV级者10、报告
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