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第八高级中学冲孔桩施工方案

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1-钻头;2-护简回填土;3-泥浆渡槽;4-溢流口;5-供浆管;6-前拉索;7-主杆;8-主滑轮;9-副滑轮;10-后拉索;11-斜撑;12-双筒卷扬机;13-导向轮;14-钢管;15-垫木

CZ-33型钻机图

三、施工顺序

针对本工程冲孔桩,计划投入2台桩机同时施工;根据勘察岩层情况与桩机正常冲程速度,估计单条桩施工从冲孔到成桩正常情况下需要4天,共需施工30根桩,从开钻到成桩工期为60天(地下室楼梯外侧支护桩待确认是否改为冲孔桩);

根据桩的逐淅形成,成桩后7天即可安排凿桩头,20天后可开始抽芯或超声波检测,28天可进行试块检验,总工期需要90天。

第四章 施工流程及工艺

施工流程:测量放样→埋设护筒→挖泥浆池→桩机就位→冲孔→泥浆护壁及清孔→钢筋笼加工及吊放→浇筑混凝土。见下图

1、测量放样

平整场地后,进行桩位放样,在桩位处浇砼,埋设钢筋标注桩的中心点,并做好护桩。对每条桩编号,将编号写在砼表面。桩位放样完成后,请监理工程师复核。

2、埋设护筒

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采用δ=6~8mm厚钢板护筒,护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm,内径大于桩径200mm,护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%;埋设深度根据土质和地下水位而定,宜为2~4m;顶面高出地面30cm,并满足孔内泥浆面高出地下水位1m以上。护筒下端及四周应采用黏土填实,使护筒底口处不致漏失泥浆。

冲孔桩施工工艺流程图

泥浆备料、调制 平整场地 桩位放样 埋设护筒 现场检查 桩机就位 冲进 终孔、清孔 安设钢筋笼 导管制作 灌注记录 安设导管 灌注水下砼 钢筋笼制作 水密试验 砼运输 冲孔记录 制作护筒 泥浆池开挖 成孔检查 拔除护筒 试块制作 钻机移位 试块检测 破桩头 桩检 3、挖泥浆池

在桩位附近适当位置挖一个4m×4m,深约1m的泥浆池,作为冲孔时孔内泥浆循环使用。采用泥浆循环的方法掏渣,同时准备粘质土造浆,进行现场泥浆护壁控制之用。

4、桩机就位

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护筒埋设结束后将桩机就位,桩机摆放平稳,底座用钢管支垫,桩机摆放就位后对机具及机座稳定性等进行全面检查,用水平尺检查钻机摆放是否水平,吊线检查桩机摆放是否正确。

5、冲孔 开孔时,冲锤中心对准护筒中心,低锤密击,并及时加片石、砂砾(或石子)和粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下3~4米后,才可加快速度,将锤提高转入正常冲击,并随时测定和控制泥浆比重。当在粘土和亚粘土层中冲击时,应采用中小冲程(1~2m)冲孔,并补充稀泥浆或清水,避免糊粘;如地下水位低,要加水补充,发现漏水及时补充,并应保持孔内水位高于地下水位1~1.5m左右,以防坍孔;遇孤石表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石,使孔底表面略平,然后低锤快击使其成一紧密平台后,再进行正常冲击,同时泥浆比重可降到1.2左右,以减少粘锤阻力,但又不能过低,避免岩渣浮不上来。

各土层中冲程及泥浆比重表 序 号 1 2 3 24 项目 在护筒中及护筒脚下2m以内 粘土 砂土 冲(m) 程重 1.2~1.5 清水 1.2~1.5 1.3~1.5 土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块 和稀泥浆,经常清理钻头上泥块 抛粘土块,勤循环,防坍孔 反复冲击,加粘土块及片石 泥浆比备注 0.9~1.1 1~2 2~3 坍孔回填重成孔 1 冲孔时工人计划:每台机5人,两位机手,三位杂工,冲孔机24小时工作。每条桩冲孔计划4天完成。

6、泥浆护壁及清孔

在钻进过程中,应随时补充泥浆,调整泥浆比重、泥浆作用:

(1)泥浆夹带被钻头削碎的土颗粒不断从孔底溢出孔口,达到连续钻进连续排土。

(2)加固保护孔壁,防止地下水渗入面造成坍孔。在粘土和亚粘土中成孔时,可用水泵喷射清水,使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆,称自造泥浆护壁,排渣泥浆的比重应控制在1.3~1.4;在易坍孔的砂土和较厚的夹砂层中成孔中时,应设置循环泥浆池和泥浆泵,用比重为1.2~1.5的泥浆护壁;在穿过砂夹卵石层时,泥浆比重应控制在1.3左右。泥浆用塑性指数IP≥17的粘土调制,并经常测定泥浆比重。

冲孔达到设计要求深度后,应尽量把孔底沉渣捞清,以免影响桩的承载力。可吊入清孔导管,用水泵压入清水换浆;用清水换浆,如孔壁土质较好不易坍孔时,可用空气吸泥机清孔,气压为0.5Mpa,使导管内形成强大高压气流向上涌,被搅动的泥渣随着高压气流上涌从喷口排出。本法能使冲碎的卵石、石块由泥浆

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带出。

7、钢筋笼加工及吊放

钢筋笼分三段进行加工。钢筋笼组装在桩基工程附近地面平卧进行,方法是在地面上设二排型钢或利用路缘石,先将加强箍按间距排列在型钢上,按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接。上下节主筋接头错开50%,螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Φ20mm耳环作定位垫块之用,使保护层达到设计要求,钢筋笼外形尺寸要严格按设计尺寸控制,经验收合格后方可进行就位安装。

检测管要按图均匀安装。每隔2m在对应的加固钢筋焊牢,上、下段对接时要成直线,防止检测头不能下放,原则上,下段焊牢在钢筋笼加固筋上,中段与上段边放边焊或用8号铁丝绑牢,上口要安装临时阀兰堵板,防止浇注砼时掉入石子影响检测工作的进行。

钢筋笼就位,用吊车吊放入孔内就位,下段放至孔口时,要用钢管架住,中段吊装就位后与下段焊接,注意错开50%的接口,采用搭接10d单面焊接,焊接检查合格后开始往下吊放,同时安装中段检测管,每下放2m进行调校并加固,并保持其垂直度与下段一致,阀兰接口处应密闭,不得有水惨入;上段安装方法同中段相同。三段安装完成后,应将钢筋笼固定在孔口钢护筒上。钢筋笼固定前应复核标高与桩位的十字控制线,然后将钢筋笼的中心点与控制线中心点重合,再用钢筋将笼与护筒焊接,加固点呈十字形分布,使其在浇筑混凝土过程中不上浮起、下沉,也不偏位,确保桩位偏差符合规范要求。

8、浇筑水下混凝土

采用垂直导管水下浇筑混凝土的方法。导管用内径300mm、厚6mm钢板制作,每节长2~2.5m,并配几节1~1.5m的调节长度用的短管,底管长度不宜小于4米,管端采用双螺纹扣快速接头,接头处用橡胶垫圈封防水,接头外部应光滑,避免上拔时挂住钢筋笼;导管总长不小于35m。

导管使用前应试拼装、试压,试水压力可取0.1~1.0Mpa。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300~400mm。

开导管方法采用球胆隔水塞,球胆预先塞在混凝土漏斗下口,当混凝土浇灌后,从导管下口压出漂浮泥浆表面。在整个浇灌过程中,混凝土导管应埋入混凝土中2~4m,最小埋深不得小于2m,亦不宜大于6m,埋入太深,将会影响混凝土充分地流动。导管随浇灌随提升,避免提升过快造成混凝土脱空现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的的事故。浇灌时利用不停浇灌及导管出口混凝土的压力差,便混凝土不断从导管内挤出,使混凝土面逐渐均匀上升,槽内的泥浆逐渐被混凝土置换而排出槽外,流入泥浆池内。

开导管时下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定(暂定1.1m桩、1.3m桩料斗内须初存的混凝土量不应小于1.5m3),以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于1.0m的流态混凝土中,防止泥浆卷入混凝土中。

浇筑混凝土时,试验人员要在监理见证下现场随机检测坍落度、含气量、入

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模温度等技术指标,并取样做好试块送检。每根桩应最少有3组试块。

第五章 质量控制标准及方法

一、质量控制标准

1、成孔质量控制标准

灌注桩成孔质量标准 项目 规定值或允许偏差(或设计允许值) 钻(冲)孔的中心位置(mm) 单排桩: ≤50 孔桩 孔径(mm) 不小于设计桩径 倾斜度(%) 孔深(m) 沉淀厚度(mm) 清孔后泥浆指标 <1 不小于设计规定 符合设计规定:≤150 相对密度:1.03~1.15;黏度:17~20Pa.s;

2、钢筋笼制作控制标准

钢筋笼制作允许偏差值见下表:

钢筋笼制作允许偏差值表 项次 项目 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 ±100 检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 1 钢筋笼主筋间距 2 钢筋笼箍筋间距 3 4 钢筋笼直径 钢筋笼长度

3、砼质量控制基本要求 (1)、砼配合比基本要求

桩身砼为水下C35混凝土,砼配合比设计时要满足以下要求:

坍落度:18~22cm; 砼初凝时间:≥10h; 最大粗骨料直径:30mm。 商品砼要严格按混凝土配合比报告进行配料控制,尤其是要对添加剂的用量进行严格控制;施工过程中,应根据现场砂、碎石的实际含水率的变化,将试验室配合比换算为施工配合比。

(2)、导管

导管选用壁厚6mm,直径30cm的无缝钢管,分节加工,每节长度以2.5~4m,还需加工两节1m长作为高度调节。导管在使用前和使用一个时期后,除应对其

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第八高级中学冲孔桩施工方案

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