生产过程控制程序

由天下分享时间：2024/10/2 17:34:41 加入收藏我要投稿点赞

生产过程控制程序

1.目的

对影响产品质量的各个环节包括人员、设备、工艺、环境、文件进行控制，时期处于受控状态，以确保产品的工期、成本、质量符合规定的要求。 2.使用范围

本程序适用于生产制造过程的控制。 3.职责分配

3.1生产部时过程控制的归口管理部门。 3.2生产部负责编制生产作业计划。

3.3生产部飞过程控制中工艺纪律贯彻等工作的管理。 3.4生产部负责过程开展中文明生产、设备、工装的管理。 3.5技术部负责组织编制相关的作业指导文件。

3.6技术部负责运作全过程中的检验、试验、测量及检验状态。 3.7供应部负责外购、外协件的供应。 3.8技术部负责过程控制中人员培训。 4.程序内容 4.1作业计划控制

按规定编制生产计划和采购计划，以确保各种外购、外协件的及时供应和生产的有序。 4.2人员控制

所有与质量有关的人员须按《人力资源管理程序》进行必要的培训，同时应进行适当的控制。 4.3材料的控制

生产所需外购、外协件按《采购过程控制程序》要求进行采购，并按要求进行验证。未经检验合格的原材料不准投入使用。 4.4设备的控制

4.4.1选择适宜的设备，使过程满足供应规定的要求，对使用的设备进行维护，保证使用要求并执行《设备管理控制程序》。

4.4.2需要使（质量发生较大波动使），生产部对生产过程或设备进行重新认定。

4.5工序控制

4.5.1由技术部编制产品加工工艺文件，作业指导文件；工艺流程卡；其内容包括工艺、图纸、检验规范和适宜的计量用具及设备。

4.5.2生产部按工艺文件要求组织实施，配备适当的生产设备，制定相应的设备操作规程，并按“设备管理控制程序”，及时对设备进行维护和保养。 4.5.3各种工艺文件、作业指导书、操作规程、技术图纸的管理按《文件控制程序》的规定执行。

4.5.4技术部按工艺文件的要求配备适当的测量和监控设备，对产品质量进行测量和监控，测量和监控设备按《测量和监控设备控制程序》要求进行。 4.5.5一般过程操作者应持工艺文件，并按工艺及相关技术标准、产品图纸生产。 4.5.6生产过程中产品及成品按要求进行标识、记录。 4.5.7生产过程质量监控采用首检、巡检、工序检验。

a. 首件检验;生产的首件由操作工自检后，松检验员检验合格后投入批量生产，检验员应作好首检记录及标识。

b. 巡回检验：检验员每天按规定进行巡回检查，并做好质量记录；

c. 工序检验：工序完工后操作工人对每一批工序完工后的本成品进行检验，合格后方可流入下道工序。

4.5.8检验不合格半成品，由检验员挂“不合格品”标识移至指定地点隔离存放，并按《不合格品控制程序》业务进行。 4.5.9监控状态标识

a. 状态白哦是为三类;“待检”、“检验待处理”、“合格”、“不合格”； b. 标识方法采取;标识标签、质量记录及定址存放等方法。

4.5.10技术部协助车间解决生产过程中出现的技术工艺问题，生产部协助车间解决生产过程中出现的产品质量问题。

4.5.11水产品每季至少一次不定期对操作现场进行工艺纪律中的检查。 4.5.12生产部每月至少一次检查各班组文明生产和各班组设备情况。 4.6生产现场

4.6.1生产现场保持清洁整齐无杂物，零部件、工装、工位器具码放整齐，安全道标志清晰畅通。执行《现场管理规定》。

4.6.2生产车间每日一次检查生产环境是否满足规定要求。当环境不能满足规定要求时，应立即向生产部设备员报告，设备员通知有关部门解决。 4.7产品防护、搬运、包装

4.7.1生产部所属车间及运输部门在原材料半成品、成品搬运过程中必须用相应的工程器具，防止混放碰伤，并保证搬运中的安全。

4.7.2运输过程中因搬运不当造成质量问题，责任人须及时汇报与处理，并填写工作联系单注明详细情况；

4.7.3搬运按“入库单”、“出库单”等有关单证进行，并与责任人签章。 4.7.4对需要进行包装的产品按客户要求及工艺要求进行包装及标识。