（3） 桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。
（4） 当桩孔内有人挖土时，几时清除孔口旁杂物，防止杂物掉下伤人。 （5） 每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。 5.1.8.开挖第二节桩孔土方：
从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。
5.1.9.孔内爆破孔内岩层的爆破：
由于桩有坚硬基岩嵌岩要求，在监理工程师批准下，用风钻或凿岩机钻炮眼,小药量浅眼爆破法施工，由专业人员实施采取控制爆破技术的等能原理、缓冲原理及微分装药原理，注重药包内部爆破作用，避免药量集中及一次药量过大现象。由专业人员实施，采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，采用电雷管引爆。对火工品严格管理。孔口盖好爆破缓冲物，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按爆破安全操作规程办事，慎重处理盲炮。 炸药用量计算：Q=0.35e.q.a.b.h Q—每个炮孔爆破用药量 e— 炸药换算系数 q—炸药单位消耗量
a—炮孔间距，用式a=（0.8~2.0）W计算，W为最小抵抗线 b—炮孔排距，用式b=（0.8~1.2）W计算
h—炮孔深度，用式h=（1.1~1.15）H计算，H为开炸深度，取0.35m
在现场进行爆破施工安全技术交底时，对炮孔布设要求采用梅花型交错布置，并做好防震及支护措施，通风排烟，无毒检查，确保施工安全。 5.1.10.拆模板
先拆第一节、支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100㎜的砼浇筑口。 5.1.11.浇筑第二节护壁砼：
砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。 5.1.12.检查桩位（中心）轴线、标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行
修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5.1.13.逐层往下循环作业：
将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。 5.1.14.检查验收：
终孔前把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸，并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检查，做好检查记录，核对地质资料，签认检查记录，符合要求后方可进行下道工序施工，否则，按监理工程师要求整改。 5.2.钢筋加工 5.2.1.一般要求
(1)带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》)的规定。钢筋的主要力学、工艺性能见表
钢筋的主要力学、工艺性能
钢筋类型及牌号 直径(mm) 最小屈服强度(MPa) 最小抗拉强度(MPa) 延伸率δ5 (%) 180O冷弯内径 Ⅰ级 8～20 235 370 25 d 3d HRB335 6～25 28～50 HRB400 6～25 400 570 14 4d 4d 5d 28～50 335 490 16 注：“d”为钢筋公称直径。
(2) 钢筋笼或钢筋骨架中的钢板及其他项目所用的结构钢材，应符合图纸要求及《碳素结构钢》的Q235钢的性能，结构钢材应和钢筋一样进行检验。
（3）在检验以前，每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。
（4）钢筋进场出厂质量合格证齐全，进场后的钢筋按规范规定进行抽样试验，试验合格后再加工使用。
5.2.2.钢筋的储存、加工与安装 5.2.3.1.钢筋的储存
1）钢筋的保护及储存
(1)钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机
械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
(2)当应用于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
(3)钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉伸性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。
2）钢筋整直
盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3）钢筋的截断及弯曲
（1）所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。
（2）钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。
（3）主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及《道路工程制图标准》的规定执行。 （4）箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合规范规定。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d (d钢筋直径)。
4）安设、支承及固定钢筋
(1)所有钢筋应准确定位安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
(2)用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其设计应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒。垫快混凝土的骨料粒径不得大于10mm，其强度应与相邻的混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
(3)钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m 。
(4)任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可。否则，浇筑的混凝土将不予验收。
(5)安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的1级热轧钢筋。 5.2.3.2．钢筋加工
（1）钢筋加工：钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理，钢筋下料严格按照设计要求和规范规定，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验，经检验合格后再批
量加工。钢筋加工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。
（2）钢筋接头：配置在同一截面内受拉钢筋接头，其截面不得超过配筋总面积的
50%。
5.2.4．吊放钢筋笼与安装声测管：
钢筋笼按设计制作、运输、吊装，采用吊车安装应防止扭转变形，根据规定加焊内固定筋，钢筋笼放入前，应绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
(1) 有吊车施工平台的情况:如果吊车一次性能起吊的钢筋笼，可以直接在地面加工成型，然后吊车一次性吊装就位，如吊车不能一次吊装的，需要分节接长的，在钢筋加工场地加工好分段钢筋笼，运到桩基施工平台上，采用吊车下钢筋笼，用吊锤吊好垂直度，调整好钢筋笼位置，在距井口1米位置加工加强箍筋，用槽钢做横梁横在井口护壁上，吊车吊第二节钢筋笼，与第一节焊接，逐步下钢筋笼。
(2) 无吊车施工平台的情况:由于受地形因素的约束，吊车无法操作情况时，采用钢管架加槽钢横梁施工法，架子高h=6.0m管架。
(3)安装声测管：要在安装钢筋笼时同步进行，按要求将声测管定位于钢筋笼内侧，桩經大于1.5米的均匀分布4根声测管，桩經不大于1.5米的安装3条声测管，底部进行封底，顶部露出砼面0.3米以上，安装时要确保声测管底部到底部。 5.3．浇筑桩身砼：
（1）清除孔底积水，用溜槽或向孔底浇筑砼，当高度超过3米时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不大于2米，桩孔深度超过12米时，宜采用砼导管浇筑，浇筑砼时应连续进行，分层浇捣密实，砼浇筑12H后进行浸水养护。
（2）砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
（3）浇筑混凝土时注意预埋的检测管，避免振捣棒触碰到检测管。 （4）混凝土浇筑30cm～50cm振捣一次。要振捣密实。
（5）从孔底及附近孔壁渗水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混泥土桩的方法，其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定外，还应注意以下事项：
① 混泥土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7cm～9cm。如用导管灌注混泥土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm,灌注的速度应尽可能加快，使混泥土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
② 孔空内的混泥土应尽可能一次连系浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1％配筋。施工缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1％配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％配筋面积内扣除;若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％，则可不设锚固钢筋。 ③ 混泥土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。 （6）当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6㎜/min），应视为有水桩，按前述钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混泥土。灌注混泥土之前，空内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使空内水位高于地下水位1m～1.5m.
6.劳务人员进场情况
劳动力进场计划一览表 单位：人
进场日期 2014年第2季度 第3季度
基础 40 60
桥梁人工挖孔桩施工方案(1)
