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（2）制定共同遵守的有关制度、规定；（3）制定礼仪守则（如《员工守则》）；（4）教育培训（重点加强新员工的培训）；（5）推行各种提升活动（如班前会、礼仪活动等）
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重点：素养就是通过教育，使员工养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
四、推进步骤
（一）步骤一：成立推进
6S组织
6S推进小组负责人；
（1）成立推进6S小组，由主管领导担任
（2）由基础工作办公室主持日常工作，负责推进工作；
（3）厂属各领导为6S工作的监督员及第一负责人，可指派人员作为现场管理的联络评分员，作好相关纪录。（二）步骤二：拟定推行计划（表
1）
推行计划
1月
2月
…
10月
11月
12月
表1 6S活动推行计划表
项次1 2 3 4 5 6 7
项目
厂（处）级领导负责人培训示范点进行红牌作战，审核反思
其他各班组培训采样
其他各班组持续推进
全员持续推进
6S，采取红牌作战
其他各单位示范点按标准执行
6S，不断总结修正表彰/总结大会
（三）步骤三：建立示范点
（1）选树条件成熟的单位建立示范点；
（2）进行红牌作战，及时发现问题持续改进，不断提高。
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（四）步骤四：全员教育培训
（1）对单位领导、组室长、基层井区（队、站）长的培训，由培训的主管负责组织。6S内容及目的；6S实施办法；6S实施的技巧；各视频培训资料。
（2）对单位各级岗位长、员工的培训，由
6S监督员负责组织。
6S的基础知识，视频资料，参观学习；负责各基层队内部培训员的培养工作。
（五）步骤五：全面推进（1）红牌作战；
（2）目视管理及目视板作战；（3）识别管理；（4）不断改善；
（5）基层是实施6S的关键，按照标准严格执行。（六）步骤六：6S的考核评比（1）单位每月进行一次检查考核；（2）组室每周进行一次检查考核；（3）基层岗位每日进行一次检查考核；
（4）对优秀的单位和员工的给予表扬、奖励；对差的单位和个人给予曝光、惩罚。
6S
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（七）步骤七：工作的总结和反思（1）总结阶段性6S工作的效果；（2）反思工作中的不足，坚决持续改进；（3）坚持务求实效的原则，杜绝表面工作。
五、“要”与“不要”物品的判断标准
（一）明确什么是“要”与“不要”
（1）所谓“要”的物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须及时领取或购买，否则影响正常工作。
（2）“不要”的物品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，如一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如报废的设备、零配件等。（3）“要”与“不要”的区分与处理方法见表
类别要
使用频率每小时每天每周每月三个月半年
不要
一年不明确用途明确不用废品废料
处理方法
放办公室桌上或随身携带值班室或专用存放点存放
指定存放点存放
库房存储库房存储大队库房存放厂库房存放库房存储回收上交回收上交
2。
备注不定期检查不定期检查定期检查定期检查定期检查定期领取定期检查定期检查定期清理定期清理
表2 “要”与“不要”的区分与处理方法列表
（二）“要”
（1）最近30天内的报纸，一年内的刊物；（2）使用中的更衣柜和储存柜；（3）正常使用的桌子、椅子；
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（4）尚有使用价值的低值易耗品；（5）员工培训使用到的器具；（6）办公用品（电脑、文具等）；
（7）使用正常的饮水机、茶具、电风扇、空调、电暖器、值班车辆；（8）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁环保用品；
（9）使用中的井区（队、站）务公开栏、工作目视板、宣传栏、信息导视牌；
（10）工作中有用的文件、图纸、资料报表、各类作业指导书；（11）使用中的设备、照明设施、仪器仪表设施、安全环保设施；（12）使用中的工具及工具柜；
（13）备用设备、零配件、应急物资及尚有利用价值的边角料；（14）使用的润滑油、化验计量器具、劳保用品、消防用品；（15）有效期内的各类化学药剂和样品；（16）安全消防设施、安全警示标志、标语；（17）定置的停车位。（三）“不要”1、地面
（1）废纸、杂物；（2）油污、附着物；
（3）不再使用的设备设施、零配件、无利用价值的边角料；（4）不再使用的办公用品、清洁用品；（5）纸箱、油抹布、油毛毡、包装物；
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（6）长期不用或过期样品；
（7）不符合标准、褪色、破损的定置线、标识；（8）枯黄的花、草、树木、盆景。2、墙面
（1）过期的宣传画、公告物、标语、条幅；（2）破损的意见箱、挂架；（3）损坏的指示牌、配电箱、时钟；（4）乱写乱画的字迹、残留的张贴物；（5）无用的钉子、开关；（6）影响美观的裂缝和孔洞；3、吊（挂）物
（1）不再使用的仪器的配线、配管；（2）不再使用或损坏的电器、灯具设备；（3）损坏的标识；（4）过时和损坏的饰物。4、门及窗户
（1）破损的门窗、玻璃、门牌、纱窗；（2）破损、过时的窗帘；（3）损坏的门窗拉手、门锁；（4）门窗上的纸片及杂物。5、桌子或柜子
（1）桌椅、柜子表面有磨损、划痕、缺陷、损坏的；
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6S现场标准化管理法
