实施精益生产的六个主要方面和要求分别是:
1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平。 2. 准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候,按顾客需要的量,提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产,主要工具有: ? 平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time
? 持续改进KAIZEN(Continuous Improvement) ? 一个流生产—One Piece Flow ? 单元生产Cell Production--U型布置 ? 价值流分析VA/VE ? 方法研究IE ? 拉动生产与看板PULL & KANBAN ? 可视化管理 ? 减少生产周期—LEADTIME减少 ? 全面生产维护(TPM) ? 快速换模(SMED)
3. 6σ质量管理原则,要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括:
? 操作者的质量责任 ? 操作者主动停线的工作概念 ? 防错系统技术 ? 标准作业SO & 作业标准OS
先进先出控制FIFO ? 根本原因的找出(5个为什么)5WHY
4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神,推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。不仅是管理者,而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通,最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上,可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键,纵然永远达不到理想的完美,也要不断前进,即使浪费是微不足道的,进步是点点滴滴的!
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精益生产体系的目标 (一) 精益生产的基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此,最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天,精益生产采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,通过“彻底排除浪费”,防止过量生产来实现企业的利润目标。为实现这一基本目的,精益生产必须能很好地实现以下三个子目标:零库存、高柔性(多品种)、无缺陷。 (二) 精益生产的子目标
1.零库存
一个充满库存的生产系统,会掩盖系统中存在的各种问题。例如,设备故障造成停机,工作质量低造成废品或返修,横向扯皮造成工期延误,计划不周造成生产脱节等,都可以动用各种库存,使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看,生产仍在平衡进行,实际上整个生产系统可能已千疮百孔,更可怕的是,如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹,麻木不仁,长此以往,紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此,日本人称库存是“万恶之源”,是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明,并提出“向零库存进军”的口号。所以,“零库存”就成为精益生产追求的主要目标之一。
2.高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题,精益生产方式必须以高柔性为目标,实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
(1) 组织柔性:在精益生产方式中,决策权力是分散下放的,
而不是集中在 指挥链上,它不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。 (2) 劳动力柔性:市场需求波动时,要求劳动力也作相应调
整。精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工,在需求发生变化时,可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。
(3) 设备柔性:与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生
产的特征相反,精益生产采用适度的柔性自动化技术(数控机床与多功能的普通机床并存),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式,使精益生产在中小批量生产的条件下,接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本,同时具有刚性自动化所没有的灵活性。 3.零缺陷
传统的生产管理很少提出零缺陷的目标,一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是:不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因,在加工过程中每一工序都要求达到最好水平,追求零缺陷
高质量来之零缺陷的产品,“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力,强调“第一次就作对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯,凡事先做好准备及预防工作,认真对待,防患于未然,在很多情况下就不会有质量问题了。因此,追求产品质量要有预防缺陷的观念,凡事第一次就要做好,建立“零缺陷”,质量控制体系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省,结果却造成很多浪费,如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到,事后的检验是消极的、被动的,而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本,常常是几十倍的预防费
用。因此,应多在缺陷预防上下功夫,也许开始时多花些费用,但很快便能收回成本。
精益生产支柱与终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:
(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接
近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质)
不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障。 (6). “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。
(7).“零”灾害(Safety?安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度。 精益企业 精益企业 追求7个“零”极限目标 追求7个“零”极限目标 产品开生产计现场IE均衡柔性精益品质生产的快改革机
精益生产与工业工程(IE)
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础,IE又是精益生产的重要组成部分。
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
日本企业在推行精益生产时,运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术,使精益生产始终站在科学的基础上,因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造,使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变,而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变,其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为,丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。
日本从美国引进IE,经过半个世纪发展,形成富有日本特色的IE,即把IE与管理实践紧密结合,强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中,应该结合现场IE,从基础IE的普及推广入手,进而实现拉动式准时化生产。
JIT生产方式与管理概论3
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