第十一章
一、加工表面的几何特征
表面粗糙度、表面波度、表面纹理方向
二、加工表面层
表面层可分为吸附层和压缩层
吸附层：由氧化膜或其他化合物以及吸收和渗进的气体粒子形成的一层组织 压缩层：由于切削力和基体金属共同作用造成的塑性变形区域
三、表面质量对耐磨性影响 1、表面粗糙度影响
随表面粗糙度升高，耐磨性先下降后升高 2、表面层加工硬化的影响
适当的加工硬化可提高耐磨性，但过度加工硬化会导致表面层金属脆性增大，组织疏松，耐磨性下降
3、刀路纹理的影响 4、残余应力的影响
残余应力为压应力时，耐磨性较好
四、切削加工时影响表面粗糙度的因素 1、刀具几何形状及切削运动的影响
减小进给量、主偏角、负偏角，增大刀剑圆弧半径可减小工件表面残留面积高度 2、工件材料的影响
工件韧性越好，塑性变形就越大，工件表面越粗糙 3、积屑瘤的影响
积屑瘤会是加工表面粗糙度增大 4、切削用量的影响
减小进给量可以减小切削残留面积高度，降低表面粗糙度
背吃刀量对表面粗糙度影响不显著，但不宜选择过小的背吃刀量
切削速度切削脆性材料时，对表面粗糙度影响不大，切削塑性材料时，在积屑瘤区会使表面粗糙度增大
五、磨削加工影响表面粗糙度的因素 1、砂轮的粒度
粒度越细，粗糙度值越小 2、砂轮的硬度 硬度取适中 3、砂轮的修整 4、磨削速度
提高磨削速度可以减小粗糙度 5、磨削径向进给量和光磨次数 6、工件圆周进给速度与走向进给量
7、工件材料
太软、太硬、韧性大均不易磨光 8、切削液
六、表面层加工硬化与弱化 加工硬化：机械加工过程中表面层的金属因受到切削力的作用而产生塑性变形，使得表面层金属硬度和强度提高的现象
弱化：加工硬化后的金属处于高能位的不稳定状态，有向稳定状态转化的趋势 加工硬化评定指标：显微硬度、硬化层深度、硬化程度 影响加工硬化的主要因素：刀具、切削用量、工件材料
七、磨削淬火钢时的三种烧伤 回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤
防止磨削烧伤的措施:正确选择砂轮、选择合理的磨削用量、改善冷却条件
八、工艺系统的振动
自由振动：系统受干扰力而破坏其平衡状态后，仅靠弹性力来维持的振动，会迅速衰减 受迫振动：一种在工艺系统内部或外部周期性干扰力持续作用下系统被迫产生的振动 自激振动：系统在没用受外界周期性干扰力作用下产生的持续振动
九、自激振动的形成原理P344-P346
根据能量的角度，切削力所做的正功大于负功时，将夹具振动
十、自激振动与受迫振动各自的特征与区别 自激振动：1、没有周期外力干扰 2、振动频率接近系统的某一固有频率 3、不衰减的振动
受迫振动：1、有周期外力干扰 2、振动频率等于外界干扰源频率 3、不衰减
十一、自激振动控制 1、尽量减少重叠系数 2、合理选择刀具几何参数
3、合理选择切削用量（大进给量，小切削深度） 4、提高工艺系统刚度 5、采用减振措施
十二、减小受迫振动措施 1、减小激振力 2、调整振源频率
3、增强工艺系统刚性和阻尼 4、采用隔振措施
5、采用减振措施
十三、控制加工表面质量的措施
1、控制磨削参数 2、采用超精加工、珩磨等光整加工方法作为最终加工工序 2、采用喷丸、抛光、辗光等强化工艺
第十三章
一、机械的组成
零件组成组件 组件组成部件 部件组成机器 组合整台机器的过程为总装 组成部件的过程为部装
把零件组合成组件过程为组装
二、装配生产的组织形式 1、固定式装配
集中式固定装配、分散式固定装配、流水式固定装配 2、移动式装配
三、装配精度的基本概念
机械的装配精度指装配后实际达到的精度 影响装配精度的因素： 1、零件的加工精度
2、零件之间的配合要求和接触质量 3、力、热、内应力等所引起的零件变形 4、旋转零件的不平衡
四、装配尺寸链的计算方法 极值解法、概率解法
五、互换装配法
控制零件的加工误差直接保证产品精度要求的方法
过程简单，生产率高，适合大批大量生产，成本低。但当对零件公差要求严格时不易加工甚至不能加工
六、选择装配法
将相关零件的实际加工公差放大到经济可行的程度进行加工，装配时选择合适的零件进行装
配，或将零件按尺寸大小先划分为若干组，然后将相应组的零件进行装配 生产效率低，装配精度高，不适合大批大量生产
七、修配装配法
将装配尺寸链中的各尺寸均按经济加工精度来规定制造公差，选其中某个待装零件上的装配表面预留一定的余量。装配时，为达到要求的装配精度，修去指定零件上预留的修配余量以达到装配精度
修配环求解装配尺寸链计算题P385
八、调整装配法
放大组成环公差便于加工。装配时选择一个组成环为调整环进行调整。
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