TSG D7005-2018 压力管道定期检验规则—工业管道

注2-2:温度、压力循环变化和振动较大管道以及耐热钢管道的抽查比例应当为表 2-2中数值的2倍，并且对所抽查的焊接接头的焊颖 进行 100%无损检测。

(2) 抽查的部位应当从重点部位选定， 重点部位包括安装和使用过程中返修或者 补香 部位，检验时发现焊颖 表面裂纹需要 进行焊颖埋藏缺陷检测的部位，错 边 量超 过相关安装标准要求的焊缝部位，出现泄漏的部位以及其附近的焊接接头，安装时

的管道固定口等应力集中部位，泵、压缩机进出口第一道或者相邻的焊接接头，文 吊架损坏部位附近的焊接接头，异种钢和焊接接头，管道变形较大部位的焊接接头， 使用单位要求或者检验人员认为有必要的其他部位等;

(3)检验人员认为表 2-2所规定的抽查比例不能满足检测需要时，可以与使用单位协商确定具体抽查比例。

2.4.2.5材质分析

根据管道实际情况，可以采用化学分析或者光谱分析、硬度检测、金相分析等方法进行材质分析。材质分析应当符合以下要求:

(1)对材质不明的管道 ，一般需 要查明管道材料的种类和相当牌号，可以根据具体情况， 采用化学分析、光谱分析等方法予以确定，再次检验时不需要 进行 该项目检验 ;

当管道组成件全面减汪量超过公称厚度的20% ，或者检验人员对管道强度有怀疑时，应当进行 耐压强度校核，校核用压力应当不低于管道允许 (监控)使用压力。耐压强度校核参照相应管道设计标准的要求进 行。

(2)对有高温蠕变和材质和卿化倾向的管道 ，应当选择有代表性部位进行硬度检测，必要时进行 金相分析;

(3)对有焊颖硬度要求的管道，应当进 行焊接接头便度检测。

2.4.2.6，耐压强度校核

2.4.2.7应力分析

检验人员或者使用单位认为必要时，应当对有下列情况之一的管道 进行应力分析:

(1)无强度计算书，并且加兰忆/6或者 /tc] >0.385的。

式中:

一一管道 设计壁厚，mm

也,一一管道 设计外径，mm

Pu一一设计压力，MPa;

[c],一一设计温度下材料的许用应力，MPa。 (2)有较大变形、挠曲的。

(3)由管系应力引起密封结构淋漏、破坏的。 (4) 要求设置而未设置补偿器或者补偿器失效的。 (5)文吊架异常损坏的。

(6)结构不合理，并且已经发现严重缺陷的。

(7) 壁厚存在严重全面减浅的。

2.4.2.8 耐压试验

定期检验 过程中，对管道安全状况有怀疑时，应当进 行 耐压试验。耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负 责检验。

耐压试验的试验参数、准备工作、安全防护、试验介质、试验 过程、试 验结论等应当符合《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》(TSG D0001)和GBMT 20801 《压力管道规范 ”工业管道》的相关规定, 试验压力、温度等试验参数以本次定期检验确定的允许 (监控)使用参数为基础计算。

2.4.2.9污漏试验

对于输送极度危害、高度危害介质 ，或者 设计上不允许有微量洒漏的管道 ,应当进行泄漏试验 (例如气密性试验和氮、贞素、氨检漏试验 )。试 验方法的选择，应当符合设计文件以及《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》和GB/人T 20801的相关要求。汽漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责确认。

油漏试验应当符合以下要求:

()气密性试验 ，其试验压力应当为本次定期检验确定的允许 (监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试 验温度、试验介质、试验 过程、试验结论等应当符合有关安全技术规范 规定;成套装置中的管道，也可以用系统密封试验代蔡管道气密性

试验 ;

(2)气、贞素、氨检漏试验 ，应当符合设计文件、相关试验标准要求。 2.4.2.10安全附件与仪表检验安全附件与仪表检验应当包括以下主要内容: (D)安全阀是否在校验有效期内; (2)爆破片装置是和否按期更换; (3)紧急切断闪是和否完好;

(4)压力表是否在检定有效期内(适用于有检定要求的压力表 )。 2.5缺陷以及问题的处理

安全状况等级定为4级或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的管道，应当对缺陷 进行处理，缺陷处理的方式应当包括采用修理的方法消除缺陷或者 进行合于使用评价。合于使用评价应当按照相关安全技术规范和标准执行。

2.6，基于风险的检验 (RBDI)

2.6.1基于风险的检验应用条件

申请对大型成套装置应用基于风险检验的管道使用单位，应当经上级主管单位或者第三方机构(具有专业性、非营利性特点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组织) 进行管道使用单位安全管理评价，其能够满足以下条件

(具有完善的管理体系和较 高的管理水平;

(2)建立健全应对各种突发情况的应急预案，并且定期进行演练;

(3)管道 运行 良好，能够按照有关规定进行检验和维护; (4)生产装置及其重要设备资料齐全、完整; (35)工艺操作稳定;

(6)生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联锁保护系统。 2.6.2基于风险的检验实施

实施基于风险的检验时，应当符合以下要求:

(D)承担基于风险检验的检验机构需经过国家质检总局核准，取得基于风险的检

验资质 ，从事基于风险检验的检验人员应当经过相应的培训 ，熟悉基于风险检验的有关标准和专用分析软件;

(2)管道使用单位应当向检验机构提出基于风险检验的书面申请 ，并且提交其通过安全管理评价资料，基于风险检

验的检验机构应当对收到的申请 资料进行审查，

并且告知使用登记机关;

(3)有承担基于风险检验的检验机构应当根据管道 运行状况、损伤模式、风 险可接受程度等，按照《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》和相关技术标准的有关

规定进行 风险评估，提出检验策略(包括检验时间、内容和方法) ，出具基于风险的

检验报告;

(4)管道使用单位应当根据基于风险的检验策略，制订具体的检验 计划;由承担基于风险检验的检验机构负 责制定具体的检验方案，并且实施检验 ;

(5)对于装置运行期间 风险位于可接受水平之上的管道，应当采用在线检验等方法降低其风险 ;

《6)应用基于风险检验的使用单位，应当将基于风险检验的结论报送使用登记机

2.7动力管道定期检验的专项 要求

2.7.1检验项目

关备案，使用单位应当落实保障管道安全运行的各项措施，承担安全使用主体责任。

动力管道的定期检验 项目除参照本规则的基本要求久外， 设计文件对定期检验项目、方法和要求等有专门规定

役时间、使用工况，必要时按照本条增加检验 项目。

2.7.1.1碳钢、低合金 耐热钢动力管道

的， 还应当满足其规定。根据动力管道的材质、服

(工作温度大于或者等于450C ， 运 行时间 达到或者超过 6 x 10h的，需 进行硬度和金相检验 ， 重点检验石墨化和珠光体球化损伤， 运 行时间 达到或者超过 2 x

102h的，根据金相及硬度的检验结果，必要时制管按照有关标准进行材质评定 运行状态，随机抽查硬度和金相组织，下次抽查时间和比例根据检查结果确定;

(3)已安装 蠕变测点的动力管道，核查蠕变测量记录是否符合有关标准要求;

(2)工作温度大于或者等于400C并且小于450C的,运行 8x10h后,根据管道

(4)已运行 2x 10h以上的动力管道 ，经检验发现金相组织球化、蠕变损伤或者材料老化等级、蠕变应变、旺变速率超过了有关标准要求的，应当及时处理或者更换。

2.7.1.2 9%一12% Cr系列钢制动力管道

9%一12% Cr系列钢制动力管道定期检验应当进 行硬度与金相检验抽查。 2.7.2缺陷处理

有以下情况之一的，应进行管段更换: (D)管道外表面有安观 裂纹和明显鼓包;

(2)管道减薄 较大，已进行强度校核计算，不能保证安全运行到下一次大修; (3)管道明显胀粗，不能保证安全运行到下一次大修;

(4)管道腐蚀点深度大于壁厚309%;

(35)管道材料组织老化或者 蠕变损伤等级超过相关标准规定; (6)已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹。

2.8定期检验报告

定期检验工作完成后，检验人员根据检验实际情况和检验结果，按照本规则规

定评定管道的安全状况等级，出具检验报告，并且明确允许 (监控) 运行参数以及下 次定期检验的日期。

3安全状况等级评定

3.1 评定原则

(D)管道安全状况等级应当根据定期检验的结果综合评定，以其中项目等级最低者作为评定等级;

(2) 需要改造或者修理的管道 ，按照改造或者修理后的检验结果评定安全状况

等级;

(3)安全附件与仪表检验不合格的管道 ，不允许投入使用。 3.2检验项目的评级

(2)管道位置不符合安全技术规范或者标准要求，因受条件限制，无法进行 调整的，但是对管道安全运行影响不

3.2.1管道位置或者结构评级

位置不当或者结构不合理的管道 ，应当按照以下要求评定安全状况等级

(GD)管道与其他管道或者相邻设备之间存在磁撞、摩护时，应当进行 调整，调整

后符合安全技术规范规定的，不影响定级，和否则可以定为3级或者 4级;

大，根据具体情况可以定为2级或者 3级，如果对管

道安全运行影响较大，则定为4级;

(3)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，调整或者修复完好后，不影响定级;

(4)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，无法及时进

行 调整或者修复的，对于不承受明显交变载荷并且经定期检验未发现新生缺陷 (不包括正常的均匀腐蚀 )的管道可以定为2级或者 3级，和否则应当进行安全评定，安全评定确认不影响安全使用的，可以定为2级或者 3级，否则定为

4级。

3.2.2管道组成件的材质 评级

管道组成件的材质与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，应当按照以下要求评定安全状况等级:

(1)材质与原设 计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经检验未查出新生缺陷(不包括正稼的均匀腐蚀 ) ，检验人员

认为可以安全使用的，不影响定级;如果使用

中产生缺隐 ，并且确认是用材不当所致 ，可以定为3级或者 4级;

(2)材质不明，如果检验未查出新生缺陷 (不包括正常的均匀腐蚀 ) ，并且强度校

核合格的(按照同类材料的最低强度进 行计算) ，可以定为3级，和否则定为4级; (3)材质劣化和损伤，发现存在表面脱碳、渗碳、球化、石墨化、回火脆化等材

质劣化、蠕变、高温氢腐蚀等损伤现象或者硬度值异常，如果劣化或者损伤程度轻微，能够确认在操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级;如果已经产

生不可修复的缺陷或者损伤时，根据损伤程度，定为3级或者 4级;

(4)湿H2S环境下硬度值超标，碳钢以及低合金 钢管道焊接接头硬度值超过

HB200但未发生应力腐蚀 ，检验人员认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可以定为2级或者 3级，和否则定为4级。

3.2.3管子、管件壁厚全面减薄 评级

管子、管件壁厚全面减蒲时，应当按照以下要求评定安全状况等级:

()管子、管件实测壁厚减去至下一检验周期的腐蚀量之后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级;

(2) 耐压强度校核不合格，定为4级;

(3)应力分析结果符合相关安全技术规范或者标准要求的，不影响定级，和否则，定为4级;

(4) 管子无设计壁厚时，应当进 行耐压强度校核，根据耐压强度校核的结果确定

管子、管件存在表面或者埋藏裂纹缺陷时，应当打磨消除或者更换，打磨后形

成的止坑，按照3.2.4的规定进行定级。如果凹坑在允许的范围内，则不需 补焊，咎则应当补焊或者 进行应力分析，经过 补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者 3级。

式中:

Ru;一一管道材料的屈服强度，MPa。 3.2.5 裂纹缺陷 评级

特殊情况下，无法及时进行打磨消除或者更换的， 需 要通过合于使用评价确定管道的安全状况。

3.2.6焊接缺陷 (不包含裂纹) 评级

3.2.6.1焊接缺陷 评级的基本原则

焊接缺陷在GBMT 20801所允许 范围内的，则不影响定级;焊接缺陷 超过 GBMT

20801所允许 范围(以下简称焊接超标缺陷 )的，如果同时满足以下条件，则按照

3.2.6.2的规定定级，和否则定为4级:

(D)管道结构符合设计规范或者应力分析结果满足有关安全技术规范 ;

(2)和焊接缺陷 附近无新生裂纹类缺陷 ;

(3)管道材料抗拉强度小于S40MPa;

(4)在实际工况下，材料韦性展好，并且未出现材料性能劣化以及劣化趋向;

(5)最低工作温度高于-207的碳钢管道 ，或者最低工作温度小于或者等于 -20C ，且大于或者等于-196C的

奥氏体不锈 钢管道 ;

(6)管道不承受疲劳载荷。

3.2.6.2焊接超标缺陷 评级

()咬边 ，GC1级管道咬边深度不超过 0.3mm，GC2级、GC3级管道咬边深度不

超过 0.8mm时，不影响定级，和否则，应当打磨消除 ，并且按照3.2.4的规定定级;

(2)圆形缺聊 ，圆形缺陷率(注3-1)不大于5%，并且单个圆形缺陷的长径小于0.5思与mm二者中的较小值，则不

注3-1:圆形缺陷率，是指在射线底片有效长度范围内，圆形缺陷 (包括圆形气孔和夹渣)

焊接接头平均宽度的乘积。

影响定级，否则定为4级;

投影面积占焊接接头投影面积的百分比。射线底片有效长度按照NB/T 47013的要求确定。焊接接头投影面积为射线底片有效长度与