（2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位
置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 由本零件的几何形状、尺寸精度、位置精度以及加工步骤要求，经过思考比较分析，现把加工工艺路线制定如下表：
工序 工序一 铸造毛坯 内容 工序二 铣削端面E,铣键槽1 工序三 铣键槽2、钻孔、铣圆管端面、镗孔 工序四 用线切割机床切割圆管 工序五 铣削圆管下端面、铣两割面 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
“CA6140车床拨叉（831002）”，零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.8kg，生产类型为大批量，铸造毛坯。采用砂型手工造型，公差等级查《机械制造工艺设计简明手册》（简称《工艺手册》）表2.2-3为CT11～13。
依据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.圆弧表面（R52和R60）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2.端面E，因为表面E的表面粗糙度为0.063要进行端面铣削加工，铣削加工余量为：
粗铣 2.5mm 半精铣 0.5mm
精铣 0.063mm
3.内孔（R28，φ16）
查《工艺手册》表2.3-8，零件R28孔，寸加工余量： 粗镗孔 4mm 半精镗孔 0.5mm
精镗孔 0.063mm
同理，零件φ16的孔要进行先钻孔 再扩孔 再铰孔。工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm 扩孔 0.5mm 精铰 0.016mm 4.键槽1的加工余量：
粗铣 2mm 半精铣 0.5mm 精铣 0.063mm 5.键槽2的加工余量：
粗铣 2mm
半精铣 0.5mm 精铣 0.016mm 6.R28的孔上下加工余量：
粗铣 2mm
半精铣 0.5mm
精铣 0.016mm
7.他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
（五）确立切削用量及基本工时
工序一、
铸造毛坯 工艺装备：模具
工序二、
1、 铣削端面E 1. 加工条件
工件材料：HT200, ?b?0.16GPa，HB?190~210,铸造。 加工要求：粗铣端面E 机床： XK51立式铣床。
刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 2. 切削用量 1）铣削深度
在铣削平面E面是，粗铣的铣削深度为4mm，半精铣的铣削深度为2.5mm，精铣的铣削深度为0.5mm。 2）进给量
f=0.5mm/r 3)切削速度
按《切削手册》，查得：Vc1=23.55mm/min ，Vc,2=29.83mm/min 5）计算基本工时 ：Tm1=L/nf=90/300/0.5=0.6min Tm2=L/nf=90/380/0.5=0.473min Tm3=L/nf=90/420/0.5=0.428min Tj=Tm1+Tm2+Tm3=1.501min 2、铣削键槽1 1. 加工条件
工件材料：HT200, ?b?0.16GPa，HB?190~210,铸造。 加工要求：精铣键槽1（精铣键槽内壁粗糙度0.063） 机床：XK51立式铣床
刀具：φ10的键槽铣刀 ；刀具材料：硬质合金钢 2、切削用量
（1）用φ10的键槽铣刀粗削键槽1，加工余量为2
（2）沿键槽内轮廓半精铣键槽1，背吃刀量为1.5mm,加工余量为0.5mm
（3）沿键槽内轮廓精铣键槽1，到达所需要的表面粗糙度。粗铣键槽的进给量为0.25mm/r，半精铣的进给量为0.3mm/r ， 精铣的进给量为0.4mm/r .
工序加工的时间Tm1=L/nf=90/80/0.25=4.5min Tm2=L/nf=90/100/0.3=3min
数控加工工艺与编程课程设计
