第二章危险性分析
2.1公司概况 **位于
2.2 危险源与风险分析
公司在生产过程中，因工艺技术、作业环境、生产管理过程中存在的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷等因素，存在各种危险、有害因素，存在导致发生各类生产安全事故的可能性。为有效做好事故预防工作，减少和降低事故损失，对存在的危险源点进行识别、分析、评估可能导致事故的危害程度。
公司主要生产加工设备为机械加工设备（包括车床、铣床、钻床、磨床等通用加工设备及加工中心等数控专用加工设备）、起重设备（包括桥式起重机、悬挂式电动葫芦、半门吊、门吊等）、运输设备（包括叉车和货车）、空压机及压力容器、焊接设备。
公司生产工程中使用的主要原料为钢材，辅料有油漆、稀料、燃料油、润滑油、液氨、天然气、氧气、乙炔、氮气、二氧化碳、氩气、液化石油气、焊材等。
公司主要从事的经营活动有制冷设备生产、销售、工程安装等。存在的主要伤害有：机械伤害、轻重伤害、车辆伤害、高处坠落、火灾爆炸、窒息、灼烫。
依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009，2009.12.1），通过辨识，公司内存在的危险源，构不成重大危险源。 2.2.1 危险源清单
危险源清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
危险源类别 作业点/工序/部位 操作旋转机床不按规定佩带防护用品 操作机械加工设备不使用防护装置 旋转机床安全防护装置损坏 旋转机床无安全防护装置 不懂操作方法 操作旋转机床不按规定操作 机械伤害 操作旋转机床不停车测量工件 冲剪压不使用专用工具 冲剪压多人操作配合不当 冲剪压手进入危险区域 冲剪压误操作 产品性能试验机头试车传动皮带不使用护罩 产品性能试验电机连接部不使用护罩 吊物捆绑不牢翻转 吊物坠落 起重伤害 吊具断裂 吊物撞人 行车滑车 卷扬限位损坏 高处坠落 高处作业不使用安全带或安全带低挂高用 高处作业使用的工具无滑脱装置且无人看护 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
使用升降平台不使用防护装置或防护装置损坏 高处作业穿硬底鞋 高处作业操作者患有禁忌症 机体、机组等制冷设备装配使用工具方法不当 高处作业投扔工具材料 物体打击 打压检漏气管连接不牢 打压检漏气体没放空拆卸 工件堆放过高、不稳固，倾倒 变配电室高压操作不使用护具 变配电室配电柜周围没敷设绝缘胶皮 变配电室变压器无护栏 变配电室误操作 打压检漏水泵电源线绝缘不良 产品性能试验带电接线 产品性能试验配电柜周围没敷设绝缘胶皮 触电 电气控制柜装配测试 电气控制柜装配使用电烙锑 维修不拉闸停电或验电 维修断电不挂警示牌或派专人看护 维修使用手持电动工具不使用漏电保护器 维修使用手持电动工具不戴绝缘手套 维修带电安装、维修电气线路 维修线路绝缘损坏 45 46 47 48 49 50 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
维修不按规定使用安全电压 电焊机回路线裸露 电焊机外壳不按要求连接接地保护线 操作电焊机时不戴绝缘手套 压力容器、管道超压且安全阀失灵 压力容器、管道外壁腐蚀且超压 气瓶明火加热 气瓶碰撞 火灾 爆炸 气瓶露天暴晒 喷漆房电气线路短路打火 液化气、天然气管路泄漏遇明火 食堂用气不当 油罐遭雷击、遇明火 车辆行驶中爬上跳下 没设副驾驶座位栽人 车辆伤害 刹车、转向失灵 铲车工作中铲脚站人 进出车间不减速 喷漆不戴防毒口罩吸入漆雾 焊接吸入烟尘 职业危害 探伤射线泄露 接触噪声不戴耳塞或耳罩 磨光不戴防尘口罩吸入粉尘 71 72 73 74 75 76 2.2.2危险源分布表
二车间 危险源类别 一车间 三车间 空调机房工质泄漏 中毒窒息 产品性能试验系统工质（氨）泄露 有限空间作业防护不当 焊接不按规定佩带护品 灼烫 电气控制柜装配使用电烙锑 操作机械加工设备不按规定佩戴护品 四车间 五车间 备注 机械伤害 起重伤害 高处坠落 物体打击 触电 火灾、爆炸 车辆伤害 灼烫 职业危害 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 中毒窒息 *车间、**车间 2.2.3 危险源风险评估 2.2.3.1 风险评价的方法 2.2.3.1.1 直接判断法
存在下列情况之一的可确定为危险源：
a. 不符合法律、法规、标准、规范且可能造成事故隐患的； b. 存在事故隐患且未采取预防措施的；
工厂生产安全事故应急预案(144页,十四章全面版)
