若需要进行料代用，则须与设计部门协商并同意后，才可进行。 4． 下料：
4.1 下料前，应认真熟悉施工图纸，按施工图纸用1:1的比例进行放样或用计算方法加局部节点放样。发现问题及时与施工技术人员联系解决。
4.2 “Ｈ”型钢接料时，上下翼板与腹板应相互错开200ｍｍ以上，且接料长度不小于500ｍｍ。
4.3 翼、腹板号料可用粉线，其直径不大于0.5mm零件号眼孔可用样板，如划线应用划针。异形板的外形尺寸按1:1放样确定。 4.4 根据节点焊缝的长度要求，检查确定节点板的尺寸、形状。 4.5 零部件划线后，要用油漆标出构件号，以利于工序衔接。 4.6 下料时应留有适当的焊接收缩量和切割余量。 4.7 放样和样板的允许偏差见下表：
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度．长度 孔距 加工样板的角度 5． 切割：
5.1 板材采用自动数控多头切割机，应在核对下料尺寸无误后进行。 5.2 切割工作人员应根据板厚及号料留有的切割余量，合理选择割嘴。
5.3 气割前应将钢材切割区域表面的污物清除干净。
允许偏差ｍｍ ±0.5 1.0 ±0.5 ±0.5 ±20 5.4 板材切割截面与钢材表面不垂直度不应大于板厚的10％，且不得大于2.0ｍｍ。
5.5 气割后应及时清除熔渣与飞溅物。
5.6 钢管口切割后需用砂轮打磨，使接口缝隙符合相关标准规定。 5.7 气割的允许偏差应符合下列规定：
项 目 宽度．长度 切割面的平面度 割纹深度 6． 零部件矫正
6.1 所有型钢应在组装前和拼接后进行矫正调直，其采用机械矫正．矫正后型钢的弯曲，矢高为L/1000（Ｌ为料长）且不大于５ｍｍ．
6.2 节点板、连接板等也应可矫正，其局部平面度当板厚ｔ≤１４ｍｍ时，允许偏差为1.5ｍｍ，ｔ＞14ｍｍ时为１ｍｍ，根据板的尺寸，可采用手工或机械方法矫正。
6.3 用火焰矫正时，温度控制在800－900℃之间，不得超过900℃，加热后在空气中缓冷，避免在同一位置反复烘烤．
6.4 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5ｍｍ．
7． 机械加工：本工程的机械加工部分主要为拉杆端头的螺纹，车削螺纹应符合有关规定要求．
8． 根据施工工艺卡，制作生产胎具。在胎具的使用过程中，随时进行检测，一旦发现工装精度失准，应进行调整。
9.采用《GB50205-2001钢结构施工及验收规范》进行钢构件的施工检验。我厂检验标准的允许误差范围，以验收规范中的优良标准为我们质检部
允许偏差ｍｍ ±３ 0.05且不大于2.0 0.2 门的合格标准，以此确保达到优良工程标准。
10.在制作钢构件之前，统一校正各种量具，以确保工程质量。 11.各种钢结构件的放大样图，必须经车间主管技术人员进行复查，准确无误后，方可下料生产。
12.制作钢结构件生产线上的电焊工，必须持证上岗。
13.钢构件的焊接，应在制作前，对上岗焊工进行焊接试件检验，检验方法有试件的拉伸试验和无损检测，焊缝质量必须达到图纸设计要求的焊缝标准。
14. 钢构件加工之前，由车间技术主管和质量检查员将各钢构件的质量检查标准印发到每一道工序，并做以详细说明，使每一个施工人员明确检验标准。
15. 每道工序的班组长即是该道工序的质检员。凡是不合格产品，决不允许流入下一道工序，上道工序必须对下一道工序负责，下道工序对上道工序的产品必须进行重新检查验收，否则出现的质量事故，安全由下道工序负责。
16. 钢构件的变形调直工序，必须由经验丰富的铆工技师和质检员主持，以确保质量。
17. 钢构件原材料的采购，必须是国家正规厂家产品，必须有出厂合格证（指钢材、电焊条、焊丝和油漆等）。
18. 钢构件喷砂除锈后，还要派工人用棉纱沾汽油摖去浮锈（在我厂长期的施工过程中，此法除锈效果较好）。
（二） 结构安装方案
本工程主要结构部件采用吊装，最大起吊高度约12M，施工顺序为： 柱、屋架梁、围护结构。
1．柱的吊装
先复测完基础螺栓的位置，把螺栓上的附着砂浆清理干净。每柱在四个角上的螺栓分别安装一螺母,上标高为+0.00.吊装就位后，采用两根缆风绳系牢，防止失稳，校正无误后，固定柱脚，然后安装柱间支撑，增加其相对稳定性。
2．屋面梁
钢梁吊装之前，在地面进行组装，这样不仅保证质量和工期，而且减少高空作业。所起吊钢柱柱脚附近便于起吊安装，吊装具体见附图．梁起吊后转至设计位置上方，超过柱顶的约300ｍｍ，然后缓缓下落在柱顶，第一、第二榀梁就位后临时固定，采用四根缆风绳，校正后加牢，第二榀梁以及以后各榀屋面梁可用工具临时固定在前一榀梁上。
3．钢檩条连接 A、整平
檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，檩条间高差应严格控制在±1.5mm。
B、檩拖复核
檩条支承点应按设计要求的支承点位置预先焊接檩托，采用连接螺栓连接檩托与檩条，确保檩条的直线按檩条排布图布置。
C、垂直起吊及布置
按布置需要对檩条进行适当捆扎后，用卷扬机或汽吊提升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。
D、连接
根据檩条布置图纸要求进行连接，连接前应再次对檩托位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，连接质量应满足规定要求。
E、转序前验收
檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师对结构进行分项验收，以便及时转入下道工序安装。
（三）高强度螺栓安装
1．高强螺栓现场安装时，先用普通螺栓临时固定，待调整就位后替换并拧紧固定，每个连接中普通螺栓用量约为高强螺栓数量的30％，并不少于２ 个。
2. 高强螺栓应自由穿入孔中，不得将螺栓强行装入或用火焰切割螺栓孔，应用铰刀或挫刀修整，应将周围螺栓全部拧紧，使板叠密贴，防止一切杂物落入叠间，不得在雨中安装高强螺栓。
3. 严禁在高强螺栓连接面上做任何标记，影响连接面抗滑移系数。 高强螺栓紧固应分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能使板叠密贴的大型节点必须进行复拧，直到板叠密贴后方可进行终拧。
4. 高强螺栓终拧后应及时用涂料封闭，并遵照构件防腐要求施工。
（四）钢结构安装的质量控制
1) 地锚螺栓应达到：螺栓中心偏移不大于于5mm，螺栓露出基础高度允许差不大于20mm，螺栓螺纹长度允差不大于20mm。
2) 钢柱下底面标高在-5，+8范围内。
3) 钢柱梁挠曲矢高小于H/1000且不大于15mm。 4) 柱轴线垂直度不大于10mm。
5) 为使高强螺栓受力均匀，安装高强螺栓时要按先中间后两边的先后顺序安装，且高强螺栓的拧紧要分两次到三次进行，初拧及复拧的扭矩值相同均为终拧值的50%，其具体参数值如下：
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