灌注桩质量通病及预防处理措施

灌注桩质量通病及预防处理措施

1、钢筋笼上浮事故预防及处理

在成孔过程中：减少沉渣厚度、减少孔壁泥皮厚度，沉渣过厚、泥皮过厚，尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，粘附在钢筋笼上，非常容易使钢筋笼上浮。所以使泥浆达到设计要求，减少钢筋笼上浮的不利因素。

在下放钢筋笼和导管的过程中：由于浇注的混凝土自导管翻出由下而上的压力较大，托动了钢筋笼上浮；所以采用在主筋上焊“倒刺”的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。钢筋笼同一截面焊3～4个“倒刺”，每个笼子设两道即可，在钢筋笼上浮时“倒刺”插到孔壁里增大了上浮的阻力。

1、加大吊筋直径，并在井口加配重。加大吊筋直径，增加配重可增大阻碍上浮的力量。

2、导管的配置要好，导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近，这样可减少浇注的混凝土自导管翻出由下而上的冲力。

3．浇注混凝土的过程是钢筋笼上浮预防及处理的关键环节。 混凝土一定要搅拌好，当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制及坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。 尽可能减少浇注时间：减少灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。当混凝土灌注至钢筋笼底时，或由于混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，混凝土在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

应考虑运输距离、气温影响：在运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。

导管埋深对钢筋笼上浮影晌很大，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力．采取以上措施后,笼子就会停止上浮。

混凝土埋过钢筋笼底端3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 法兰盘导管注意挂笼子，导管也能挂住笼子上升．如果轻提导管,笼子随着导管上提而上升,且上升幅度一致,则属于这种情况．此时,只要轻轻转动导管,笼子一般会自行落入,反之,笼子上升与提动导管无关,而是随着续灌混凝土而上升,则是混凝土托浮所致,应提卸导管,提卸导管后还上升的,应结合上部加压的办法,同时放慢灌注速度,减少每盘混凝土数量。采取以上措施后,一般笼子都会停止上浮。法兰盘导管挂住笼子，应旋转导管，不可硬提。

发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面，造成更大的质量事故。 2、 其它钻孔灌注桩施工中遇到的问题及预防措施和处理方法

常遇问题 1、坍孔（在成孔过程中或成孔后坍塌） 主要原因 ①提升、下落钻头，清渣和钢筋笼碰撞孔壁。②护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋设太浅。③未及时向孔预防措施及处理方法 提升、降落钻头和放钢筋笼时保持垂直上下；护筒周围用粘土填封密实；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂，内加泥浆；或孔内泥浆面低于孔外水位；松散土层等适当提高泥浆密度，不使进尺过或孔内出现承压水低于静水压力；或泥浆密度不够等；④在流砂、软泥、破碎地层、松散沙层中钻进，进尺太快，或停在一处空转时间太长，转速太快等。 2、钻孔偏移（倾斜）（成孔后不直，出现较大垂直偏差） ①桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨快，或空转时间过长。轻度坍孔可加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔可用粘土膏或澎润土投入待孔壁稳定后采用低速钻进（同时常备粘土或澎润土以防万一）。 安装钻机时要对导架进行水平和垂直校正，损，部件松动，或钻杆弯曲，接头不直。检修钻机设备，如钻杆弯曲及时调换和更②土层软硬不匀。③钻机成孔时遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂石卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀等。 换，遇软硬不匀土层应控制进尺，低速钻进。倾斜过大时应填入石块、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升，上下反复扫孔纠正。如有探头石，宜用钻机钻透。 3、在粘土层中钻进时，进尺缓慢甚至不进尺 4、砂层、砂砾石层或卵石层中钻进时，有循环突然中断，或排量突然减小，钻头在孔中跳动厉害 ①钻头有缺陷，②钻头有泥包或糊钻现象，③钻进参数不合理。 检修或更换钻头，清除泥包，调节冲洗液的比重和粘度，适当增大泵量或向孔内投入适当砂石解除泥包糊钻；调整钻进参数。 ①进尺过快，管路被砂石堵死，②冲洗液的比重过大③冲洗液中钻渣含量过大。④孔底有较大的活动卵砾石。 控制钻进速度；立即提升钻具，调整冲洗液比重至符合要求；起闭砂石泵出水阀，以造成管路内较大的瞬间压力波动，可清除堵塞物，或用正循环冲堵，清除堵塞物，如无效，则应起钻予以排除，降低转速，加大泵量及时清渣；起钻用专门工具清除大块卵砾石。 5、钻头脱落 6、转台不能旋转 7、隔水塞卡在导管内 钻管的连接螺栓松动或破损。 ①液压泵或液压马达发生故障②工作油不足。 1、隔水塞制作不合适 及时将螺栓拧紧，破损者及时更换。 及时修理或更换液压泵或马达，及时补充液压油。 取出，另放入隔水塞 （1）隔水塞直径过大，在导管内落不下 取出，修整橡胶垫圈直径 （2）隔水塞橡胶垫圈过大 （3）隔水塞直径过小或长度不够，在导管内翻转卡住。 取出，另放隔水塞

常遇问题 主要原因 2、导管加工质量差 （1）导管加工同心度不好，变形 （2）接头处出现台阶 （3）管内粗糙 （4）法兰上未车导正环 （5）法兰焊接不正 （6）法兰平面与导管中心线不垂直 3、遇物卡住 用长冲捣或振捣，若无效提出导管，取出障碍物 8、导管漏水 1、导管连接处密封不好 （1）垫圈放置不平正 （2）垫圈挤出或损坏 （3）法兰螺栓松动 2、初灌量不足，未埋住导管，冲洗液从导管底口侵入 3、导管提升过多，埋深太小，冲洗液随浮浆侵入管内 若孔内已灌入少量砼，应清除干净后，方可灌注；灌注入砼较多时，应暂停灌注，下一个比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注 9、堵管（砼在导管内出不去） 1、砼配制不合理 按要求的配合比，重新拌合，并检查坍落度 提出导管，清除灌入的砼，重新开始灌注 检查后重新设置 检查后重新设置或更换 提起导管重新均匀上紧法兰螺栓 预防措施及处理方法 修理或更换 （1）砼配合比不符合要求，水灰比过小，按规定要求选择粗骨料 坍落度过低，流动性差 （2）粗骨料超出规定要求 2、砼搅拌质量不符合要求 砼拌制操作者不熟练或没有按定量进料，或搅拌时间短，拌合物不均匀，或运输中严重离析 3、灌注时间过长，表层砼已初凝 各施工步骤明确分工，协调工作，确保灌注按规定要求拌合、运输 （1）灌注工作准备不足，灌注时间延长 连续性；各种机械设备、电路及水路必须经（2）发生某种故障，灌注中途停顿 4、导管内进水未及时发现，造成砼严重稀释，水泥浆与砂石分离 过严格检查过关。 上下提动导管或振捣，使导管疏通；若无效，提出导管进行清理后，重新插入砼内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机，将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，恢复灌注。 5、砼泌水离析严重 在不增大水灰比的原则下，重新拌和。

常遇问题 10、堵管（砼）在导管内出不去 11、断桩 主要原因 6、管内结皮，形成堵塞 （1）夏天气温高，砼中水分极易蒸发，加之导管发烫，未得到及时冷却，使砼粘结在导管内壁上，形成一层委厚的水泥圈，阻碍砼下降。 （2）冬天在零度以下作业时，会形成一层坚硬的砼冻结圈，使砼在管内产生堵塞。 1、灌注时导管提升过高，以致底部脱离砼土层 （1）管内砼测深不准，造成误判 （2）操作不当，提升过猛，将导管提出砼土层或埋深太浅 2、灌注质量差 （1）灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩 （2）灌入砼质量低劣 加强测深员的技术培训，反复细心探测砼面，认真绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升。 灌注中，严格遵守操作规程，导管提升应匀速平稳，慢慢起升。 灌注前对各个作业环节和岗位认真检查，制订有效的预防措施，灌注中严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑。 加强砼质量的管理 砼初凝前可采用冲刷法、沉管法（水泥塞密封法和包扎密封法）等接桩法；砼初凝后可预防措施及处理方法 夏天施工注意避开高温灌注砼，通常宜在下午以后灌注。 冬天施工可用喷灯或其他方法给导管加温或保温 （3）出现堵管而未能及时排除造成断桩 采用冲刷法和嵌入式接桩位 12、夹层 1、埋管深度不够，混入泥浆 按要求确定埋管深度 2、孔壁坍落物夹入砼内 发现坍孔，应停止灌注，探测孔内砼面位置，提出导管，换用干净泥浆清孔，排出坍落物，护住孔壁。再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注。 3、导管进水使砼严重稀释 解决导管漏水，见本表“导管漏水”第二大段 13、缩颈 1、地层承压水对桩周砼土侵蚀 摸清承压水的准确位置，在灌注前下入专门护筒进行止水封隔，成桩后经验桩发现缩颈，如位置较浅可开挖进行补救；如位置较深，且缩颈严重，则应考虑补桩。 14、砼严重离析 1、导管漏水 解决导管漏水，见本表第二大段。