桥墩施工方案 (2)

页眉内容

桥墩施工

1、 工程简介：

瑞安市飞云江高楼段沿岸绿道工程（高楼溪段、吴界山段自驾车绿道）大桥全长105.08m，桥面宽度为13.25m，桥梁工程总面积为1392.31㎡.本工程桥梁抗震设防类别为B类，地震动峰值加速度为0.05g,地震基本烈度为6度，结构按7度设防。桥梁起终里程：k1+937.460–k2+042.540桥梁位于直线段内。

桥梁整体布置：（19+2×31+19）四跨Y型钢构实心板桥

墩浇筑完成后先带模浇水养护，拆模后覆盖塑料膜养护。实体桥墩施工工艺流程见图1。

2、桥墩施工工艺

2.1模板制作：要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度，保证各项指标符合设计和规范要求，模板试拼完后其表面均匀涂刷脱模剂，确保模板严密不漏浆。

页脚内容

模板加工 清理基础顶面 测量放样 绑扎桥墩钢筋 立 模 模板复测 报验模板 砼拌制、运输 灌注墩身砼 测量放样 立顶帽模板 绑扎顶帽钢筋安装预留孔模板 制作砼试件 砼拌制、运输 灌注墩台帽砼 养 护 拆 模 制作砼试件 图1 实体桥墩施工工艺流程图

1

页眉内容

2.2测量放线：

2.2.1在放线定位前要彻底清理承台表面，保证表面无杂物和污水，并对承台表面进行凿毛处理。

2.2.2用全站仪准确放样桥墩中心位置，用红油漆在承台上标注，并画出桥墩范围。 2.3搭脚手架：施工时根据桥墩高度和几何尺寸将脚手架搭建在承台上，先搭设Φ48钢管施工支架，支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在承台或经过硬化后的地基上。

作业平台范围要能满足施工场地需要，并且有安全网，要求网绳无破损，并扎系牢固、绷紧、拼接严密；网宽不小于2.6m，里口离墙不得大于15cm，外高内低，每隔3m设支撑，角度为45°；立网随施工层提升，网与网之间拼接严密，空隙不大于10cm。

2.4钢筋施工

墩台身钢筋在钢筋加工场加工，检验合格后运至施工现场进行拼装。

2.4.1墩台身钢筋依据设计加工，采用未经高压水处理过的HRB335带肋钢筋和Q235光圆钢筋，经进场检验合格方可投入使用。

2.4.2 从事钢筋加工及焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接试件检验，合格后方可正式生产。

2.4.3钢筋严格按工程技术交底书和《钢筋工程作业指导书》进行加工。

2.4.4桥墩钢筋采用汽车吊加人工配合的方法安装，安装过程要有专人指挥，防止出现不安全事故。

2.4.5墩身护面钢筋如与墩顶钢筋有抵触时，施工时适当调整护面钢筋的间距。墩顶泄水坡处钢筋可适当弯折。

2.4.6施工作业时最外层钢筋的净保护层厚度必须满足设计要求。保护层垫块采用混凝土垫块，不得使用砂浆垫块，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸及保护层内。

2.4.7钢筋接头错开布置，接头采用电弧搭接，焊接长度：双面焊5d,单面焊10d。 2.4.8所有钢筋要形成梁部→墩身→承台→桩基的电流通路，综合接地装置与全线装置统一，以解决电流弥留问题。

2.4.9钢筋安装及保护层厚度允许偏差见表1 序号 1 2 3 名称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 绑扎骨架 箍筋间距 焊接骨架 允许偏差 ±5 ±10 ±20 尺量，连续3处 ±10 检验方法 尺量，两端、中间各1处 页脚内容

2

页眉内容

4 钢筋保护层厚度 ＋10 －5 尺量，两端、中间各2处 2.5模板安装

首先根据墩身尺寸计算出模板块数，按模板对应、收缝模板与楔形模板均匀错开的原则依次支立模板。利用吊车安装模板，用双面胶带粘合模板缝，保证模板严密不漏浆。外箍采用可调桁架，内拉采用对拉杆（Φ22对拉螺杆）进行加固。

模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm以内，模板的错台控制在1mm以内；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，用铅锤仪校正模板的垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1厘米以内。如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整。检查完成后方可浇筑混凝土。墩台模板偏差和检验方法：

表2

序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相临模板错台 模板的侧向弯曲 两模板内侧宽度 墩台支撑垫石顶面高程 预埋件和预留孔位置 允许偏差（mm） ±10 3 1 l/1500 2 0 -5 5 检验方法 测量检查每边不少于2处 1m靠尺和塞尺不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 测量检查 经纬仪测量 纵横两向尺量检查 2 .6混凝土浇筑

2.6.1混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，汽车起重机提升入模。浇筑混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。

砼浇筑对7米以内桥墩宜采用吊车垂直运输砼，7米以上可采用砼输送泵运输。 混凝土分层浇筑，根据试验墩经验每层厚度控制在30-40cm左右，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在30-35cm范围内，与侧模保持5-10cm的距离；振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有现场技术人员严格控制。

当由高处浇筑混凝土时，混凝土的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，则采用串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落，保证混凝土不出现分层离析现象。

页脚内容

3

页眉内容

为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇筑过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇筑过程中有专人看护模板，防止螺栓松导致跑模影响混凝土质量。

浇筑托盘及帽梁混凝土时，应严格控制模型缝隙，尽量减少漏浆。 墩施工工作接缝处必须设连接钢筋。 2.6.2混凝土顶面高度的控制

因墩身混凝土分节浇筑，控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇筑到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇筑完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。

2.6.3凿毛

为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa 后进行人工凿毛，凿毛标准为，首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。

2.7模板拆卸和立模

凿毛完毕后，即可进行下一分节的钢筋绑扎。钢筋绑扎过程中，待浇筑完混凝土达到拆模强度时后，可拆除底层模板。模板采用人工配合手拉葫芦或汽车吊拆除。当钢筋绑扎完毕后，用人工配合手拉葫芦以及汽车吊重复第一次的模板安装过程将模板安放到位。安装过程中注意模板与上一节混凝土要有一定的搭接长度，防止底部跑浆等影响混凝土质量。

2.8养护

2.8.1混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。

墩身拆模后应及时进行打磨修边，以增加其光洁度；混凝土浇筑完毕后定时向墩台身浇水，拆模后采取覆盖塑料膜围护浇水养生，在砼表面涂养护剂。

2.9墩台施工允许偏差和检验方法见表3 序号 1 2 项 目 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸 空心墩壁厚 页脚内容

允许偏差（mm） +20 0 ±5 4

检验方法 测量检查不少于5处 页眉内容

3 4 简支5 砼梁 6 7 桥墩平面扭角 表面平整度 每片混凝土梁一端两支撑垫石顶面高差 每孔混凝土梁一端两支撑垫石顶面高差 支撑垫石顶面高程 预埋件和预留孔位置 2． 5 3 4 0 －10 5 1m靠尺检查不少于5处 测量检查 3、在施工过程中提高桥墩混凝土外观质量

3.1采用同批次的水泥、砂石、外加剂等原材，确保外观的一致。

3.2保证混凝土的合易性，在必要时，在不改变混凝土配比、坍落度的前提下，增加适量粉煤灰，保证混凝土颜色

3.3浇注上层混凝土前要对底层混凝土进行凿毛清理，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查、整理，清理杂物，用高压水枪冲洗干净，模板间和下部嵌塞海棉条防止漏浆

3.4规范振捣，混凝土振捣要有固定的，经过专业培训的人员进行。3.5模板翻升到位后，必须对模板进行彻底清理、调直、修补和加固。

3.6混凝土养护：在混凝土没拆模前就进行带模遮盖养护，保证其表面湿润，待混凝土强度达到70%后进行拆模养护，养护时间稍微加长，控制在10天。

3.7拆模后及时修复表面缺陷，保证墩身颜色一致，棱角分明。 4桥墩施工可能出现的质量缺陷及预防措施：

4.1桥墩中心轴线偏位超出允许范围造成的主要原因有： 4.1.1测量放线不准确，控制不严格。预防措施是在桥墩施工前用全站仪准确放样桥墩中心位置，模板安装完成后再次复核模板中心位置，及时进行调整。

4.1.2摸板在浇注过程有变形，倾斜。预防措施为：摸板安装完成要加固稳定，保证在施工过程不出现变形，位移；在浇注混凝土全过程用全站仪监控模板是否有整体倾斜，必要时用导链进行纠正。混凝土浇注完成后再次对桥墩中心位置进行符合。

4.2结构物外观质量差，造成的主要原因有：

4.2.1模板加工和安装不合要求，预防措施为：模板在加工时接缝要严密，不得有缝隙和错台。安装时要用海绵胶带粘帖连接面，特别在二次浇注时，模板和下部混凝土体完全接触。

4.2.2施工方法不得当，确保混凝土按分层浇注法进行，每层振捣厚度控制在25—30cm，振捣严格按照规范进行，做到不过振，不漏振。混凝土严格按照配合比进行拌和；同时严格控制浇注时间。

页脚内容

5