山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。
2.2.3 沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。 2.2.4 沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表9.1.6的规定。
管道边缘与管沟边缘的安全距离y
土壤类别 y(m) 干爆硬实土 ≥1.0 潮湿软土 ≥1.5 2.2.5、布管时轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损伤，不允许防腐管在地上拖拉、碰撞，吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。布管时以锯齿形摆放，防止两管口相互碰撞。
2.2.6、特殊地段要掌握好布管和组焊、下沟回填的间隙时间，不得过早布管。坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。
（二）、管道组对、焊接、及验收质量控制 1、管口组对
1.1、质量控制要点：坡口形式、组对尺寸、管内清洁。 1.2、质量控制内容：
1.2.1、为保证管内清洁，组对前要求施工单位先用自制清管器将管内杂物清除干净，并注意保护内涂层。
1.2.2、管端20mm范围内外表面的油污、铁锈和污垢清理干净，露出金属本色。
1.2.3、管口表面缺陷的处理符合要求，不得有对管道寿命产生影响的缺陷（如裂纹、夹层）。 1.2.4、检查管口的椭圆度，超标管口的处理采用符合技术要求的方法，严禁采用锤击方法强行管口矫正。
1.2.5、对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。 1.2.6、管道组对规定 序号 检查项目 1 2 3 4 5 6 7 8
规定要求 无污物 管口完好无损、无铁锈、油污、毛刺 不大于设计要求值，错边沿周长均匀分布 端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡 错开间距大于或等于100mm 符合设计文件、焊接工艺规程的规定 宜控制在2-4mm 不应小于管子外径值且不应小于0.5m 8
管内清扫 管口清理（10mm范围内）和修口 错口和错口校正 管段螺旋焊缝或直缝余高打磨 两管口螺旋焊缝或直缝间距 坡口型式 对口间隙 钢管短节长度 9 管子对接偏差 不得大于3° 1.2.8、严禁强行组对焊接。 2、焊接
2.1、质量控制要点：焊工资格、焊接工艺评定、焊接环境、焊缝外观质量。 2.2、质量控制内容：
2.2. 1、审查焊工的资格证书，焊工能力应符合国家现行标准的相关规定，所有焊工资质必须在有效期内并与所焊项目相符合。焊工必须通过入场考试，合格后，方可上岗。
2.2.2、审查施工单位投入施工的管道焊接设备必须满足焊接工艺要求，是否具有良好的工作状态、安全性能、适合于野外工作条件及准确的量值显示、检查焊接设备上的所有计量仪表是否在检定有效期内。 2.2.3、 焊接施工前，施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T 47014的有关规定。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。并报监理审查，合格后严格按焊接工艺规程及焊接工艺评定进行施工作业。
2.2.4、审查焊材（焊丝、焊条）是否符合设计要求及焊接工艺规定，检查焊条、焊丝在保管时是否符合产品说明书的规定。
a.焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。
b.低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃ ，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。
c.未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。
d.在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
2.2.5、检查焊接环境是否符合相应的施工规范，检查出现下列情况之一者，若无防护措施严禁施焊。 ——雨雪天气； ——相对湿度超过90%；
——低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s； ——自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； ——气体保护焊，风速大于2m/s；
——环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
2.2.6、要求施工单位在施焊前检查管口内外10mm范围内是否擦干净，并进行抽检。
2.2.7、严格按照焊接工艺规程进行焊接，焊接过程中应对管材和防腐层进行保护，不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。 2.2.8、使用对口器应符合下列要求： a.按照焊接工艺规程的要求选用对口器。
b.使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。
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c.使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。
2.2.9、焊前预热应符合下列要求：
a.有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。
b.当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。
c.预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。 d.管口应均匀加热。
2.2.9、要求施工单位对焊缝进行检查，检查每一层焊道有无表面缺陷，并且与母材和相邻焊道熔合良好；焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。每一层焊完后都要清渣，除去药皮，各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。并对施焊过程进行抽检。 2.2.10、焊缝表面成型良好，咬边、余高、错边、焊缝宽度等参数符合标准要求，无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹杂等缺陷，并对焊缝进行抽检。
2.2.11、在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。
2.2.12、使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。 2.2.13、对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。
2.2.14、焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅，焊口标记及记录必须清楚、正确，符合标准要求。 2.2.15、为保持管内清洁，要求施工单位每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。不允许将工具及杂物放在管内，在管线开始焊接的起点位置，用盲板将管口点焊封死。
2.2.16、焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。 3、焊缝的检查、验收
3.3.1、审查无损检测人员的资格证书，并能满足工程要求。
3.3.2、焊接完成后对焊缝外观进行检查，焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。外观检查合格后方可进行无损检测。
3.3.3、焊缝表面不应低于母材，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。 3.3.4、焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。 3.3.5、咬边的最大尺寸应符合下表中的规定：
深 度 大于0.8mm或大于管壁厚12.5%，取二者中的较小值 大于6%--12.5%的管壁厚或大于0.4mm，取二者中的较小值 小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二者中的较小值
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长 度 任何长均不合格 在焊缝任何长度300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长的1/6，取二者中的较小值 任何长度均合格 3.3.6、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。
3.3.7、焊缝外观质量检验按GB50683-2011进行检查验收，合格等级符合设计文件要求。
3.3.8、焊缝经外观检测合格后，按设计文件进行无损检测，检测比例及合格等级符合设计文件要求。 3.3.9、对穿越河流、水渠、溪沟、公路、地下管道、电缆、光缆、定向钻穿越的管道接头，弯头与直管段的焊缝，未经试压的管道碰口焊接，进行100%射线检测，合格等级符合设计文件要求。 3.3.10、射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。 3.3.11、焊缝返修，应符合下列规定：
a.焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。
b.焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。
（三）、管道防腐补口、补伤质量控制
1、质量控制要点：除锈质量、管口预热、外观质量、检漏。 2、质量控制内容：
2.1、所有补口补伤人员必须经过防腐培训，取得上岗证后才能进行现场作业。 2.2、当有在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天工作。 ——雨天、雪天、风沙天； ——风力达到5级以上； ——相对湿度大于85% ；
——不能满足产品说明书中的其它要求时。
2.3、补口补伤所用材料的品种、规格和性能符合设计规定。补口处的防腐等级、结构必须符合设计要求。
2.4、热收缩套储存符合产品说明书要求，按照制造商的推荐作法进行，防止沙土等物的污染。 2.4、钢管表面除锈等级达到设计设计文件要求，除锈后补口处的钢管表面严禁有浮锈、油污及其它杂物。注意除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线的清理。
2.5、用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度要符合产品说明书的要求，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于±5℃。
2.5、检查热收缩套的轴向和周向搭接宽度符合规范要求。
2.6、热收缩套的加热必须对称、均匀、快捷，从中间向两边顺序加热，并避免长时间烘烤同一地方，以防止烧焦或烤爆。但要求连续烘烤，不做停歇，从中间到两边逐渐收缩，用戴隔热手套的手碾压焊道处、焊筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡，但不能过多地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄。在操作时要注意烘烤纹路和烘烤节奏，不能操之过急或使用火焰过大。
2.7、补口操作完毕后，可再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位的粘接力，避免产生翘
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边、折皱现象。
2.8、检查补口表面质量，是否平整无气泡、皱折，有无烧焦和损伤，发现问题返工，直至检查合格。 2.9、直径不大于30mm损伤用补伤片直接进行补伤，直径大于30mm损伤先用补伤片补伤，补完后用热收缩套包覆。补伤时在清理加热后，将损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角小于30°。 2.10、补口补伤完成后，严格进行电火花检漏,检漏电压符合设计要求，出现漏点，认真进行修补，再进行检漏，直至合格。
2.11、补口后热收缩套(带)的粘结力规范要求的方法进行检验，管体温度10℃--35℃时的剥离强度应不小于50 N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测;若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。
2.12、管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉降宜30天后，地下水位高的地段自然沉降宜7天后），按设计文件要求对管道防腐层进行地面检漏，并符合设计规定要求。
四、PE管安装
（一）事前控制
事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环”五大要素。 1. 人
施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐备有效。核验主包单位的资质和审核分包单位的资质。 方法：
（1）验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照核对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商执照副本是否年检，未年检的企业，即为废止。
（2）验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资质等级标准”查看其是否超级别，超范围承建工程。
（3）从事燃气管道施工的企业同时应具备国家技术监督局颁发的《特种设备安装许可证》其业务范围应符合所承包的工程内容。管道安装前应向工程所在地的质量监督局书面告知。 （5）验施工企业的安全生产证书。
（6）施工管理人员中项目经理、技术负责人、安全负责人应有该企业法人的授权委托书和国家颁发的有效岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技术监督局颁发的与工程作业内容相符的特种设备作业人员证。 2. 机
要求焊接设备型号、性能必须符合相应的国家制造标准。制造单位必须具有国家质检总局颁发的《特种设备制造许可证》，其元件必须在获准的品种范围内。同时焊机应定期校准和检定，检验周期为一年。未检定或检验证超期的焊机不能用于本工程。
（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且具备以下功能并经查验属实。
1）系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况；
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燃气工程监理细则（通用版）
