4、管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件要求。涂层应均匀，颜色一致，无漏涂、流淌、气泡等缺陷。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。
管道冲洗、吹扫和压力试验
一般规定
1、本章适用于液压，润滑和气动管道压力试验、液压、润滑油管道冲洗及润滑脂管道和气动管道吹扫工程质量的验收。
2、液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫，应有相应的作业方案，应明确冲洗、吹扫回路，保证管道依次全部参与冲洗或吹扫。
3、冲洗油（液）加入油箱，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的精度要求。 4、液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀等，不得参与冲洗和压力试验。
5、液压和润滑油系统管道有循环冲洗应使管道内腔的污染等级符合设计技术文件规定。污染登记应采用颗粒计数法测定。污染等级评定应执行现行国家标准《液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号》GB/T10439。（见附录）
6、汽缸和气马达以及分水过滤器、油雾化器、控制阀等不得参与管道吹扫。
7、液压、润滑和气动管道冲洗或吹扫合格后，应进行压力试验。压力试验必须有试压方案。
管道冲洗
主控项目、
１、液压系统的管道，在酸洗合格后，应尽快采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：
a、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。
b、管路复杂时，可适当分区对各部分进行冲洗。
c、冲洗液加入油箱时，应采用滤油小车对油液进行过滤。过滤器等极不应低于系统的过滤器等级。
d、冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质。 e、冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。
f、冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过 50℃。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
g、循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接触和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
h、冲洗检验： 采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15—30 min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查时间的间隔，直至连续过滤1h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物是为冲洗合格。
i、管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查合格证、检查每批油的清洁度检验报告。
2、液压和润滑管道内腔污染等级应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下列规定： （1）液压伺服系统的污染等级不应大于—15/12。
（2）带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的污染等级不应大于—17/14。 （3）液压传动系统、动静压轴承的供油系统、润滑油集中润滑系统污染登记不应大于
—19/16。
检查数量：管道全数检查。
检验方法：颗粒计数法检测、检查检验报告。
管道吹扫
主控项目
1、润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应符合设计技术文件规定，未规定时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其他脏物。
润滑油管道系统压力试验
主控项目
1、液压和润滑油管道系统试验压力应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下表规定。向管道内充压达到试验压力后，稳压10min，将试验压力降至工作压力，全面检查管道焊缝和接口，应无渗漏，管道无永久变形。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
表 试验压力 系统工作压力P（MPa） 试验压力 ＜16 1.5P 16～31.5 1.25P ＞31.5 1.15P 润滑脂管道系统压力实验
主控项目
1、润滑脂系统压力试验应符合设计技术文件规定，未规定时，双线式系统试验压力应为系统压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为工作压力。在试验压力下检查管道焊缝及连接处应无泄漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
气动管道系统压力试验
主控项目
气动管道系统的压力试验应符合设计技术文件规定，未做规定，试验介质为压缩空气时，试验压力应为工作压力的1.15倍；在试验压力下稳压10min，将试验压力降至工作压力，进行系统检查，管道焊缝及连接处应无泄漏、管道无永久变形。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
调试和试运转
一般规定
1、调试和试运转前，施工单位应编写试运转方案，经总监理工程师（建设单位技术负责人）批准，方能进行调试和试运转。
2、液压、润滑和气动设备工程及管道工程均以安装完毕，安装检验记录及资料齐全。水、气（汽）、电、计控仪表控制装置均按系统检验完毕，并应符合试运转要求。
3、调试和试运转需要的能源，介质以及材料、工机具、检测仪器等，均应符合调试和试运转的要求。
4、系统中的安全保护装置应符合设计规定。在试运转中需要调试的功能应试运转中完成调试，使其符合设计或设备技术文件的要求。
5、单体试运转合格后，按压力、系统进行元件及回路调试，系统调试必须合格，才能进行无符合联动试运转。
6、工作油（液）的牌号应符合设计技术文件要求，油品质必须符合现行国家产品标准。
液压系统试压
系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 1、试验压力在一般情况下应符合下列规定。 （1）、试验压力应符合表的规定。
表 试验压力 系统工作压力P（MPa） 试验压力 ＜16 1.5P 16～31.5 1.25P ＞31.5 1.15P
（2）、在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于冲击压力。
2、系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
3、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均应不得参加压力试验。
4、试验压力应逐级提高，每升高一级宜稳压2～3 min，达到试验压力后，持压10 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
5、系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
6、压力试验期间，不得锤击管道，且在试验区域的5 m 范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
7、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
液压设备调试和试运转
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
泵站调试
启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10～20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3～5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排出。 1、充气蓄能器预充气压和重力蓄能器配重重量必须符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录，观察检查。
3、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、油温监控装置必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求范围内，当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、所有压力控制阀和压力继电器的调定值以及压力连锁动作和信号必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
6、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、所有设备、元件及管路必须无漏油和异常振动现象。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，需将调整螺杆紧锁。压力调定值即压力连锁的动作和信号应于设计相符。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
流量调试（执行机构调速）
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；遵循先低速后高速的原则。执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑油设备调试和试运转
1、油箱的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁信号。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
3、油温监控装置调试后，必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求的范围内，当油温超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。 4、检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、净油机的调试和试运转必须符合设计技术文件的规定。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑脂设备调试和试运转
1、贮油桶油位监控装置的定位应符合设计技术文件的规定，当贮油桶内润滑脂量变动超过规定时，油温监控装置应立即发出报警信号或停止加油泵的连锁动作。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、压力操纵阀、压力换向阀、压力继电器等的压力调定值应符合设计技术文件的规定。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、润滑泵工作正常，供油循环不应少于3个，应无异常噪声，轴承温度不超过80℃。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、调试完毕必须使系统工作制度符合设计技术文件的规定。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、调试完毕，所有连锁和报警装置应正确、灵敏、可靠，系统无漏油现象。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
油雾润滑设备调试和试运转
1、油位和油温监控装置的调定值必须符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油雾压力和含油量必须符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、连锁装置的动作和信号应正确、灵敏、可靠。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。 4、调试完毕系统应无漏油。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
工艺润滑设备调试润滑和试运转
1、液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，液位变动超过规定时，必须发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、润滑液温度监控装置必须使容器中的润滑液温度控制在设计技术文件规定的范围内，当润滑液超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、电动反冲洗过滤器调试后，当滤网前后压差达到规定值时，应自动进行反冲洗。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、真空过滤器调试后，滤带下槽箱内的真空度应符合设计技术文件要求。当真空度达到规定值时，输送滤网带即自动运行到设定的时间。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
6、冷却器调试后，其出口的润滑液温度应符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、调试完毕后必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄漏。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
系统设备调试和试运转
1、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
2、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计技术文件规定。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
4、所有管道应无漏气和异常振动。 检查数量：全数检查。
液压设备规范元件检验标准
