检查数量：全数检查。 检查方法：现场检查。 一般项目
液压（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差符合表的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：见表
表 液压（气）阀、控制阀阀架安装允许偏差 项次 1 2 3
检查项目 纵横向中心线 标高 水平度或垂直度 允许偏差 10.0mm +10.0mm 1.5/1000 检验方法 拉线尺量 水准仪或尺量 水平仪或吊线尺量 液压执行元件安装
主控项目 液压缸
1、液压缸的安装必须符合设计图样和制造厂的规定。 2、液压缸的安装应牢固可靠。 3、配管连接不得松弛。
4、液压缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度。 液压马达
1、液压马达与被驱动装置之间的连轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定。 2、外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。
3、安装底座必须有足够的刚性，保证执行机构正常工作。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。
净油机安装
一般项目
净油机安装的允许偏差符合表的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：见表
表 净油机安装允许偏差 项次 1 2 3
检查项目 纵横向中心线 标高 水平度 允许偏差 10.0mm +10.0mm 0.1/1000 检验方法 拉线尺量 水准仪或尺量 水平仪 给油器和分配器安装
一般项目
给油器和分配器应固定牢固，不得受高温影响、水汽冲刷和侵蚀。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装
一般项目
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装的位置应符合设计技术文件的规定，未规定时，应安装在靠近执行元件的位置，应固定牢固。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。
管道制作与安装
一般规定
1、本章适用于液压、润滑和气动管道的制作与安装质量的验收。
2、液压和润滑系统碳素钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循环酸洗法。 3、管子与管子，管子与设备连接不得进行强力对口。
4、管道涂漆前应清除其表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物，试压前焊缝部位不得涂漆。
管道焊接
主控项目
1、管道焊接应有相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业制造书。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定和焊接作业指导书。
２、管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB/T985、GB/T986 的有关规定。
３、管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。不可采用插入式的焊接形式。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
４、液压和润滑油系统钢管对焊接缝应采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充，不锈钢管道焊接，管内还应通保护气体。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 ５、液压和润滑脂管道对焊接缝内部质量应符合设计技术文件规定，未规定时应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅱ级的规定。
检查数量：见表。
检验方法：检查探伤报告。
表 焊缝射线探伤抽查量 工作压力（MPa） 〈 6.3 6.3～31.5 〉31.5 抽查量（%） 5 15 100 按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。 ６、液压和润滑脂管道对焊接缝外观质量不允许有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅和未焊透，咬边深度小于0.5mm，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高小于或等于1+0.1b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。 检查数量：抽查5%，且不少于10道焊缝。
检验方法：观察，放大镜检查，焊缝量规、钢尺检查。
７、液压油（液）及气动管道的焊缝内部和外部质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅲ级的规定。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察，必要时用10倍放大镜检查。
管道酸洗
主控项目
液压、润滑油（液）系统的碳素钢管道必须按酸洗工艺进行酸洗。酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附者异物。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：检查管口。 一般项目
管路的酸洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。应按《机械设备安装工程及验收通用规范》（GB 50231）等有关规范进行。
1、管路酸洗。酸洗法有两种：槽式酸洗法和循环酸洗法。液压站和阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站至液压缸、液压马达的管道，可采用循环酸洗。
a、槽式酸洗法。一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）→封口。
槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
表 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比 溶液 成分 氢氧化钠 碳酸氢钠 磷酸钠 硅酸钠 盐酸 乌洛托品 氨水 亚硝酸钠 氨水 浓度/% 8～10 1.5～2.5 3～4 1～2 12～15 1～2 8～12 1～2 温度/℃ 时间/min PH值 脱脂液 60～80 240左右 — 酸洗液 中和液 钝化液 常温 常温 常温 240～360 2～4 10～15 — 10～11 8～10
b、循环酸洗法。一般操作程序为：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）。槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
表 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比 溶液 脱脂液 酸洗液 中和液 成分 四氯化碳 盐酸 乌洛托品 氨水 浓度/% 10～15 1 1 温度/℃ 常温 常温 常温 时间/min 30左右 120～240 15～30 PH值 — — 10～12 钝化液 亚硝酸钠 氨水 10～15 1～3 常温 25～30 10～15
２、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察，PH试纸检查。
管道制作
一般项目
1、管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应大于2.0mm。管子焊接坡口形式、尺寸应符合焊接作用指导书的规定。坡口加工完应将铁屑、毛刺等清除干净。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，直角尺检查，焊缝量规检查。 2、管子制弯应符合下列规定： （1）、弯管宜采用冷弯。弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍，采用压制弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍。
（2）、管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的8%。 （3）、管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。 检查数量：抽查5%，且不少于10件。 检验方法：观察检查，尺量。
3、管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其到度的1/5。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查，拧试。
管道安装
一般项目
1、钢管管道的敷设应符合下列规定： （1）、管路应在自由状态下进行敷设，焊接后的管路固定和连接不的施加过大的径向力强行固定和连接；管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 （２）、管道走向应符合设计技术文件要求，水平管道平直度允许偏差为2/1000，且不大于30mm；立管垂直度允许偏差为3/1000，且不大于20mm。按设计技术文件规定的坐标位置和标高尺寸安装管道，坐标位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为+15mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、吊线尺量、水平仪检查。
（３）、管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm，同排管道上的发兰或活接头应相互错开不小于100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，尺量。 （４）、配管能在圆弧部分结合，必须在平直部分结合；管路的最高部分应设有排气装置，以便排放管路中的空气。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 （５）、润滑系统回油路管道的坡度应符合设计技术文件规定，无规定时，应向回油方向倾斜，倾斜坡度应为12.55/1000～25/1000。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、水平仪检查。 （６）、油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜，坡度大于5/1000，且管路中不得有存水弯。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、水平仪检查。 （７）、法兰联接应与管道同心,连接螺栓应自由穿入;两法兰对接面应平行,平行度允许偏差应不大于法兰直径1.5/1000。
检查数量：按法兰连接数量抽查5%，且不少于10对。 检验方法：观察检查、尺量。 （８）、液压泵泄漏油管安装应稍高于液压泵本体高度。
检查数量：抽查5%，且不少于1台。 检验方法：观察检查。
2、管支架及关卡安装应符合下列规定： （1）、支架安装位置正确，固定牢靠，管子与关卡接触紧密；管道支架和管卡处不应有管子的焊缝。
检查数量：抽查20% 。 检验方法：观察检查。 （2）、管支架间距直管部分应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查，尺量。
表 直管支架间距（mm） 管道外径 支架间距 ﹤10 500～1000 10～25 1000～1500 25～30 1500～2000 50～80 2000～3000 ﹥80 3000～5000 （3）、不锈钢管道与碳素钢支架不应直接接触，应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。 3、软管安装应符合下列规定： （1）、外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm的软管，最小弯曲半径不小于外径的7倍。 （2）、软管不得有扭曲变形。 （3）、软管于软管之间、软管与其它物体之间不得有摩擦。软管距热源近时，必须有隔热措施。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。
液压设备规范元件检验标准
