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于高层领导的重视和支持程度，取决于各基层配合程度，取决于执行层推行的责任，取决于执行层的疏导和敢于坚持和沟通协调。
7、外协件质量保证能力有待提高
公司目前外协件质量无保证，经常发生质量问题需要退货，但由于生产急需而让步使用，究其原因，有以下两个方面：
① 我司未及时将不良缺陷内容（和不良样品）以书面形式传递给供方，同时未对供方改进过程和效果进行全程跟踪，未给供方压力，造成其无改进动力；
② 供方本身制程保证能力有待提高和完善。
为此，除和供方签订质量保证协议外，还有必要对供方质量保证能力进行验证，对相关供方进行实地考察，检查其过程保证能力。同时，针对每次来料检验发现的质量问题，在8小时内将信息以各种形式（电话、传真、递样等）传递给供方，督导供方改进，并在下批次来料时进行验证。同时拟用一、两个月的时间对各供方进行实地考察，共同探讨、分析解决存在问题。
8、零部件批量（或小批量）生产后才发现尺寸不良
公司目前有个别零部件在正式投产后才发现尺寸不符合要求，究其原因，就是在新产品（新样品、修模后首件）等未做好尺寸验证。
故今后对所有新产品（新模具、新工艺、修模后首件）必须由相关加工单位自行检验后送品质部，由品质部根据图纸进行尺寸全面复核，形成书面形式，并提交技术部确认，在验证过程中存在异常的地方，由技术部确认是修改模具还是变更图纸，待技术部确认完全符合要求后，品质部将验证单和所送样品进行封样，以作为今后生产时发生异常作为对比样品和追溯的标准。
9、装配车间产品质量控制
装配车间是公司产品质量的最终一个环节，也是最重要的一个环节，其产品质量的好坏直接影响到公司整体的发展，是最最重要的一环。
目前装配车间不良率居高不下，主要来源于两个方面：
一是原材料的原因引起，相信质检部加强对原材料控制可以减少此类原因引起的装配不良。
二是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业。
为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。
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目前我们只能靠全检来保证出厂的产品满足客户的要求，对于检验员全检后的产品，加强抽查监督是比较行之有效的方法之一；另一项就是对检验工的技能进行不断培训和强化，会同生产部，重新制定针对检验员的考核。成品包装这一块，在保持现有工作的基础上，加强对产品外观、产品防护方面的控制，避免出现混装、乱装、漏装现象 。
10、客户投诉的处理和退货的分析
一直以来，我们对于客户投诉的问题的重视程度并不是非常高，对于客户反馈信息的收集程序也不是很系统。为此，品质部计划，利用两个月的时间，对客户投诉这一块进行加强处理，一是针对客户反映的问题，首先对成品库进行排查，然后对问题现象进行深入的解析，会同技术部门，找出问题真正的原因，制定行之有效的改善对策，并且如实的进行贯彻改进，记录改进效果进行验证（所有的客户投诉所制定的纠正预防措施，所有的改善计划和方案必须形成书面的，可实现的，并且将改善前和改善后进行比较，相信用真实的数据去回复给客户，对方也能再次接受我们）。
另一方面，对公司重点客户进行电话回访，询问客户对公司产品质量的建议和意见，吸取客户对公司产品潜在的抱怨和一些要求，并记录在案，进行分析和消化，提供给技术部门和销售部门，共同探讨如何更好的满足客户要求。
对于每批次客户的退货，都进行详细的分析，记录退货缺陷现象，分析产生原因，并将相关信息以书面形式提交技术部和生产部，谋求共同改进。
11、产品质量履历的建立
利用每周一到两次，每次一小时的时间，会同本部门员工，通过专题会形式将公司所有产品根据系列和型号，将每个产品的每个零件的质量情况进行分析和汇总，记录以前曾发生过的质量异常、以及解决办法，形成每个产品的质量履历表，并形成改善方案，落实到相关责任部门，督促进行改善并予以验证。
12、产品质量异常的处理
对于车间出现的质量异常，在收到信息1小时内介入处理，2小时内给予初步紧急对策，8小时内给出完善改善对策和纠正预防措施。根据制定的改善对策，责成相关部门按要求改善，并跟踪和验证改善效果。相关纠正预防措施形成书面形式，以作追溯。
所有的重大质量事故处理率为100%，责成相关责任人分析存在问题的原因，找出解决对策，持续改善！
三、品质提升计划及改进措施
为进一步提高我司产品的质量，提高产品在市场的竞争力，结合我司实际状况，特制定推行后续质量提升计划方案。
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1.短期计划及措施：1-3个月内完成
1.1提升QC、生产操作人员专业技能 1.1.1制作短期培训题材；
1.1.2从基础知识、生产操作要领及品质意识开始培训，并验证培训结果； 1.1.3现场辅导检验方法及问题处理方式；
1.1.4从现场做到手把手培训方式，让各上岗人员耳闻目睹操作方式、要领。 1.2产品制作流程标准化
1.2.1依程序文件内容执行，样品打样、试产后召集开会探讨，特殊样件签字放行； 1.2.2试做、打样阶段各部门负责人全程跟踪，及时反馈解决问题；
1.2.3保留样品做后续参考，限度样品经相关部分评估签样放行；如有特殊要求，须经客户确认。
1.3品质提前预防
1.3.1早会、交接班宣导品质状况； 1.3.2及时记录制程品质；
1.3.3批量生产时提前宣导管控重点、操作细节；
1.3.4加强制程的巡检管控，做好首件检验与制程巡检，并将各制程段影响品质的关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序；
1.3.5各部门对新进人员进行先培训后上岗，确保上岗人员均为合格操作员，防止因操作不熟练造成不良；
1.3.6品管员经常在车间巡检查看各制程人员的生产操作物件，防止应操作不当或机器原因造成的不良品发生。
1.4规范进料检验工作
1.4.1对外购物料，原则全部采用AQL抽样检验，但对有特殊或质量影响大的材料，执行全数检验；
1.4.2对于难以验证发现的材料，要求供应商提供品质保证函； 1.4.3所有外购检验工作，保留完整检验记录；
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1.4.4对于来料品质异常的，及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善的结果；
1.4.5力保检验合格物料投入生产均为合格品。 1.5生产合格率提升计划
1.5.1补充生产各岗位缺少人员，并要求能完全熟练所须岗位操作技能后，方可正式上岗；
1.5.2定期组织人员参加技能培训指导或品质交流会；
1.5.3生产线操作员定岗、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分隔离；
1.5.4生产线QC检测人员，对各项性能指标严格按品质要求测试或客户要求执行； 1.5.5加强原材料供应商的资质审核，及产品质量跟踪记录； 1.5.6 OQC人员严格按AQL抽样检验，确保出货品质。 1.6异常处理结果及时验证
1.6.1异常单整理，跟进、以及异常的回复及处理的有效性； 1.6.2给QC、生产拉长培训异常改善方法及异常单填写方式； 1.6.3异常内容改善后及时验证跟踪；
1.6.4品质负责人对客诉过的产品进行追踪，避免相同的问题再次发生，也同时验证公司内部的改善措施是否有效；
1.6.5每周异常前五大列为改善项目。 1.7客户标准信息转化及满意度调查 1.7.1样品阶段按客户提供信息打样制作；
1.7.2品质应满足客户需求为主，不做过剩产品，降低不必要的成本浪费； 1.7.3如有特殊要求，请客户提供标准样品及限度样品；
1.7.4不定期与客户沟通，了解出货品质状况，及市场品质信息反馈以便持续改进。 1.8品质信息下达沟通
1.8.1利用早会、交接班宣导品质状况；
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1.8.2制作生产品质看板、便于各人员了解品质的现状及品质存在的不良问题点； 1.8.3利用早会或专例会将接到的客户投诉不良现象告知相关人员，防止同种客诉重复发生。
2.中期计划及措施：3-6个月完成
2.1绩效考核制度
2.1.1各部门根据员工的生产实际情况，做出相应的绩效考核方案，与其经济收入挂钩，对于考核成绩优秀的员工，给予奖励；
2.1.2定期组织各人员参加技能考评。 2.2供应商品质管理
2.2.1对供应商品质统计评比； 2.2.2对品质落后的供方采用替补方案； 2.2.3依品质协议对供方奖惩。 2.3制定系统的品质部工作流程 2.3.1细化各岗位人员的工作程序； 2.3.2培训QC标准化作业流程； 2.3.3 QC每天巡检制程标准作业。
2.4做好产品质量标准文件的制修订与落实工作
如当前实施的产品质量标准与实际存在一定偏差，或是因为一些标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有充分落实。后续要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，力争一致。
2.5做好质量相关数据的统计分析工作
认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。进料、过程、成品检验相关统计数据及时汇总张贴。
2.6 召开质量例会
一个月或按季度召集一次质量例会，就上个月或季度的质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施，做好会议记录，对实施情况进行跟踪监督。
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品质提升计划及改进措施
