4.1厂家设计网板强度低是事故的主要原因； 4.2抢修速度慢造成事故扩大； 4.3对所有循环水旋转滤网进行改造
1）1传动方式改造：将现有的链条传动方式改为涡轮涡杆传动，涡轮材质锡青铜，涡杆材质为40Cr。更换主轴，原来的旋转滤网主框架、罩壳、滚筒等其它部件不变。更换减速机，减速机电机功率为：11/7.0KW，防护等级IP56。提高旋转滤网负载能力，保证旋转滤网运行的可靠性。
2）2利用现有的网板进行改造：在现在的网板上面焊接加强结构件，在网板构架的上下横梁槽钢内侧焊接一筋板，使横梁截面变成矩形结构，这样网板承载能力有大幅度提高，同时在网片的内侧加装支持钢板三块，材质316L，增加网片刚度。 3）入口明渠加装拦鱼网，长期看守并清理鱼网。
10. 汽轮机6、7瓦轴颈损伤 1.汽轮机6、7瓦轴颈损伤概述： 1.1转子轴颈相关技术规范： 序号 1 2
名称 #6轴颈 7号轴颈
规格（mm） Ф481.63（直径）×484（宽度）
Ф481.63（直径）×484（宽度）
材质
30Cr2Ni4MoV-5+7 30Cr2Ni4MoV-5+7
损伤情况 3*1.4 mm一条 3*1.0 mm一条 3.7*1.8mm一条 2*0.5mm一条
2、事件经过：
2.1 国华台电2号机组于2月25日停盘车。2月26日解体＃6、＃7轴承盖，将6、7瓦上瓦吊出后发现7瓦轴颈有3.7*1.8mm沟槽一条，2*0.5mm沟槽一条损伤较严重。6瓦轴颈有3*1.4 mm沟槽一条，3*1.0 mm沟槽一条（2004.11份小修时已存在，本次没发展）。7瓦钨金有划痕并有φ4*3mm焊渣夹在轴与瓦之间。
2.2 2月27日，经过研究确定使用哈尔滨汽轮机厂材料试验研究中心技术的哈尔滨德加法科技发展有限责任公司对轴颈进行修复，修复的方法采用自溶微弧焊的方法。 2.3 轴颈损伤图示描述：
6号轴颈损伤及轴瓦示意图。共有2道深浅不一的沟槽，分别为深度1.4mm，宽度3mm左右和深度1.0 mm，宽度3 mm。（2004.11月小修时已存在）
7号轴颈损伤示意图。共有两道深浅不一的沟槽，分别为深度1.8mm，宽度3.7mm， 深度0.5mm，宽度2mm。（本次小修新发现的）。
轴承下瓦损伤情况： 6号上瓦没有划痕，下瓦有两条较浅沟槽； 7号上瓦情况良好，7号下瓦有一条较浅沟槽。右侧瓦口有两个深2 mm直径4 mm的压痕，是电焊渣被转子压入钨金面的痕迹。
2.4对各轴承箱内进油管检查情况：
对6、7、8号轴承箱内的进油管和9、10号轴承进油管进行彻底检查，检查发现各油管的焊口在安装期间全部使用电焊进行焊接的，规定油管的焊口应是采用氩弧焊接。
检查进油管的内部发现，各焊口附近内部表面很粗糙并有焊渣、焊瘤及氧化皮附着在内表面。
3.原因分析：
3.1二号机6、7号轴颈损伤的主要原因是轴承箱内厂家提供的供油管为碳钢管并直接采用电焊焊接，焊接工艺较差各焊口附近内部表面很粗糙并有焊渣、焊瘤及氧化皮附着在内表面，在运行中管道温度的变化及油流不断的冲刷，将附着焊口内部的焊渣、焊瘤及氧化皮冲刷掉进入瓦口，夹杂在钨金面和轴颈之间，对高速旋转的轴径进行切削，使轴颈表面产生不同深度的沟槽。
3.2厂家安装时对油管路没有采取正确的工艺进行焊接，电建安装时对油管路没有进行检查、酸洗、喷沙等工艺清理干净，也是这次轴颈损伤的直接原因。 4.采取的措施和对策：
4.1对6、7、8号轴承箱内的进油管和9、10号轴承进油管进行彻底检查，将附着焊口内部的焊渣、焊瘤及氧化皮人工用锉刀、刮刀、砂布等工具清理干净。 4.2对弯头内部不能清理的管道，将焊口切开清理后重新焊接。 4.3严格执行验收制度，不合格的管道不能回装。
4.4在主油箱和轴承座内增加滤油磁棒，6、7、8号轴承箱内放磁棒不少于10根。 4.5盘车前进行油循环不少于24小时，并油脂化验合格。 4.6对6、7、8号轴承进行脱胎裂纹磨损情况检查。
4.7加强与工程部的沟通，将3、4、5号机组缺陷消灭在基建期。并通报给国华同类型机组，避免发生重复性问题。
4.8对管路、弯头、法兰进行测绘，下次大小修时全部换为不锈钢管道。
11. 2号机组1、3、4号高调门卡涩 1.设备简介
汽轮机型式：亚临界四缸四排汽凝汽式汽轮机 汽轮机型号：N600-16.7/537/537 制造厂家：上海汽轮机有限公司 铭牌出力：600MW
额定转速： 3000r/min（从汽轮机端向发电机端看为顺时针旋转） 额定参数：汽机高压主汽阀前压力 16.7MPa ，温度 537℃
中压联合汽门前压力 3.194MPa ，温度 537℃ 汽机主汽门与高调门为联合装置
2.事件经过
2004年7月25日#3调节汽阀卡涩在开度37%；
8月22日在跳磨煤机时，1号、#4调节汽阀突开至82%，出现卡涩现象； 8月25日在#2机组申请停运过程中，1号、#4调节汽阀在开度15%处卡涩； 9月8日#2机组由600MW降至400MW时，#3、#4调节汽阀在开度43%卡涩，最后发现#3调节汽阀在40%以上和15%以下容易卡涩。
3.原因分析
四套油动机解体后发现，#3、#4油动机的活塞缸内抗燃油变硬、变黑，缸内有拉
痕；套筒与活塞杆粘在一起，活塞杆上有拉伤凹坑。由于油动机与阀门装配中心偏差，活塞杆不断与支承轴套磨擦，产生的微粒在活塞杆密封处，造成活塞杆密封处微渗，长时间高温蒸汽烘烤下结碳并附着在活塞杆上，使阀门卡涩—结碳—卡涩，如此循环加剧了阀门卡涩和磨损，以致在活塞杆和支承轴套上形成较大面积损伤。所以#2#3#4调节汽阀存在严重漏汽的原因是，结合面螺栓紧力不够所致。引起调节汽阀卡涩的原因是，油动机与阀门装配中心偏差，活塞杆不断与轴套磨擦，造成活塞杆密封处渗漏，经高温蒸汽长时间烘烤结碳，使阀门形成卡涩—结碳—卡涩的恶性循环，加剧了阀门卡涩，同时也增大了磨损。
4.经验与教训
经验：
将4只油动机前端盖上的安装孔由原来的φ30改为φ32,有利于油动机在安装时找中，将支承轴套内孔尺寸由63.5 mm改为69.5 mm,减少活塞杆与支前轴套的磨损面 更换4只油动机的活塞杆， 更换了4只油动机的油缸密封件，4只油动机经过新华液压公司试验平台的跑合试验合格后出厂 教训：
1、此缺陷属于厂家生产缺陷，应该在安装过程中予以改进。 2、向设备厂家和基建单位反馈信息，在新机组中避免类似问题
12. #2机组汽轮机高压主汽门（TV2）关闭超时 1.设备简介
汽轮机型式：亚临界四缸四排汽凝汽式汽轮机 汽轮机型号：N600-16.7/537/537 制造厂家：上海汽轮机有限公司 铭牌出力：600MW
额定转速： 3000r/min（从汽轮机端向发电机端看为顺时针旋转） 额定参数：汽机高压主汽阀前压力 16.7MPa ，温度 537℃。 两只主汽门分别布置在汽轮机两侧，主汽门为卧式布置如图
国产600MW机组典型事件汇编（汽机） - 图文
