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⑺计算砂石总绝对体积。 ⑻计算砂、石用量。 3、试拌调整与强度检验
⑴计算出的配合比是否满足和易性要求，必须通过试拌，测定混凝土的维勃稠度并观察其粘聚性，如发现不满足和易性要求，应通过试验来调整配合比，直至满足和易性要求为止。
⑵试拌调整首先调整含砂率，选择一个含砂率变化范围，一般为8%或13%，在此范围内确定最优含砂率，并得出最优含砂率相应的配比。必要时可进行水泥用量的调整。经过试拌调整得到在最优含砂率条件下和在合适的水泥用量下的满足和易性要求的配合比。
⑶密度校核。经过试拌调整的配合比，需要通过密度校核加以修正。校核与修正的方法是，实测调整后配合比的混凝土混合料密度，取三次试样的平均值与配合比的计算密度相比较，并计算修正系数K；将试拌调整后的配合比乘以修正系数K就得到实际上混凝土组成材料用量。
⑷经过试拌调整、密度校核、满足和易性要求的配合比是否满足配制抗折强度要求，必须通过强度试验来检验。用该配合比至少制作6组试件，每组三个试件，标养28天，实测抗折强度，当平均强度大于或等于要求的配制抗折强度，且抗折强度的标准差小于或等于0.25MPa时，该配合比为合格配合比。若抗折强度标准差大于0.25MPa，应重新成型6组试件进行强度试验。
⑸设计配合比的确定。同时进行三个不同水灰比的配合比的计算与试拌调整、强度检验。在三个配合比中选择强度合格且比较经济的一个作为确定的设计配合比。
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⑹施工配合比。施工配合比根据施工现场实测砂、石含水率的变化及时计算调整配合比，确保配合比的准确执行。
三、混凝土拌合
1、混凝土拌合采用拌合站进行。拌合站的选用根据工程量及摊铺设备的施工能力为选用依据，选择型号为HZS60，计划共设两座，设在我公司现在场地内，拌合站上料过程如图示。 砂 石 水泥 水箱 螺传 升自旋送 动输带 冲称量 称量 称量 计量 送提洗器升 ，提 传升 送搅拌机 带 提 出料斗 砂堆水泥 石堆 送料设备
拌合站后台上料示意图
2、搅拌机的进料顺序为碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水，以便拌合时减少水泥飞扬，每罐混合料卸净后方可向搅拌筒内投料。
3、混凝土配比材料必须按质量比进行配制，投料允许偏差为：水泥±1%；砂，石料±3%；水±1%； 外加剂±2%。
4、混凝土的混合料应搅拌均匀，外观颜色一致，自全部材料投入搅拌筒内至开始卸料为止连续搅拌时间不得少于45s。
5、每台班开拌第一罐混合料时，应增加10kg～15kg水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。
6、混凝土混合料搅拌过程中，如发生机械故障，必须切断电源，停机修理。如故障排除时间或停电时间超过0.5小时，应先将搅拌筒内混合料清除干净，再加入水与石料转动清洗，每班停机清洗后要对机器检查维修保养。
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四、混凝土运输
1、混凝土运输采用混凝土运输车运输。
2、保持运输道路状况良好，尽量减少车辆颠簸。
3、合理调配车辆，使拌合、运输、和铺筑紧密衔接，使搅拌站不积料，汽车不等料。
4、车辆进入铺筑地段及卸料时，要听从指挥，不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，也不得将混凝土卸倒在传力杆支架及模板上。
5、运输车辆要保持良好的车容，防止漏浆、撒料，车内外的粘浆、剩料要及时清除，每天施工后要及时清洗车辆。
6、为防止发生离析，卸车高度不宜超过1.5m，超过时加设流槽。 五、混凝土道面施工 1、人工摊铺混凝土施工 ⑴工艺流程 电、水 供 料 运 输 分层摊施 铺及安工测量放样 模板安装 放传力模板或混凝土边 准杆和补刷隔离剂 备强钢筋
振捣梁找平 振 捣 木抹找平 滚筒提浆
铁抹压光 拉毛 清边 覆盖 切缝拆模
灌缝 清缝道面清洗 养护
混凝土面清洗 竣工验收 质量自检评定
⑵测量放样 测量放样是一项重要工作，直接关系到工程质量。本工程中线测量采用全站仪进行施测，高程测量采用自动安平水准仪进行施测。在混凝土施工前按照设计图纸将板块的纵、横向的控制网格线桩测出并进行复测。经反复核定无误后，进行防护。施工过程中必须经常复核，在混凝土浇筑过程中随时进行测、核、纠偏。
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⑶模板制作
根据设计混凝土道面厚度及板块企口尺寸类型制作三种类型钢模板高度分别为160mm、200mm、340mm、对于混凝土厚度大于模板高度的板块在模板下侧加垫木模板。每块模板长度2m，各制作150延长米。采用2.5mm钢板工厂制作冲压成型、封头焊肋，并在封头和肋上钻ф16连接螺栓和支撑杆孔。不规则板块模板采用30mm厚木板制作，与混凝土接触面作刨光处理并订一层0.75mm厚镀锌铁皮。规则道面模板制作详见下图。
45 45 e 500 e 200 d H H c ⑷模板制作标准应符合下表要求。 c 70 70 500 600 200 200 500 600 200允许偏差 钢模 木模 ±2㎜ ±5㎜ / ±2㎜ 序号 1 2 3 4 检查项目500 200 2000 高度允许偏差 长度允许偏差 量垂直边所夹角的偏差 企口位置及其各部尺寸的偏差 ±2㎜ ±3㎜ 90o±0.5o ±2㎜ ⑸模板安装 ①模板纵向用螺栓进行连接。在立模前应做好测量工作的前期准备，设立足够的控制桩点，以便于检测。
②模板的支撑。模板支撑采用焊接在模板上的钢筋三角架支撑固定并调整角度。
③模板定位。模板先进行纵向定位，确保模板内侧在一条直线上，模板顶高程的调整用焊接螺母和配套螺杆通过模板底部预留孔调平。为了保证螺杆的稳定及强
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度，模板用40X40X2mm的铁板垫于螺杆与基层中间。调到设计标高后，进一步进行纵向和高程的加固。模板底应用材料加以垫实，防止因机械或振捣造成沉降，影响道面板高程的精确度。
④模板安装精度应满足下列要求：平面位置最大允许偏差±mm；高程最大允许偏差±2mm；直线性检查10米最大偏差±5mm。
⑸混凝土摊铺、振捣、
①人工摊铺前要复查基层的高程和平整度以及湿润情况，并对模板高程和稳固程度进行检查。模板底边应与基层密实，严防跑、漏浆。在确保无误后报请监理复核、检测后方可摊铺混凝土。
②人工摊铺时应按板边、边角、板中的顺序进行。周边应翻锹扣料。因为混凝土板边、边角是受力最不利位置，是板与板传力的接合部，又是较薄弱的部位，翻锹扣料的目的，就是通过人工选料，使边角部位能得到和易性好、水泥浆多的混凝土。由于翻斗车卸料时粗骨料很容易集中在板边，特别是模板的企口下，如不进行人工翻锹扣料，在板边、边角会过多集中粗骨料，影响混凝土道面质量。
③摊铺中不得抛掷，以免粗骨料集中在面层造成混凝土离析，造成下道工序施工困难且影响工程质量。
④每班摊铺剩余的混凝土不得摊在浇筑仓内垫底，应做到有计划供应，剩余混凝土可进行预制构件的施工。
⑤混凝土摊铺厚度按照振捣机具的有效影响深度来确定，由于板厚较大，采用分两层摊铺的施工方法，下层摊铺可为总厚度的3/5，上下两层摊铺作业应紧密衔接。
⑥混凝土的沉降量可按混凝土厚度的10%预留，根据施工实际情况进行调整并应掌握规律。
⑦混凝土振捣采用插入式振动器与平板振动器相结合的施工方法，插入式振动器主要用于混凝土板较厚、边角、企口部位以及分层摊铺时上下两层衔接时使用，并应插入下层混凝土5cm左右。
⑧平板振动器的振捣应逐板逐行循序进行，每次移位应纵横重叠5cm～10cm，边部要离开模板5cm～10cm，以免模板受震变位。
⑨振动过程中配以人工找平，掌握好板面的平整，并应及时检查模板有无松动、上升或下降， 并应及时纠偏。
⑩振捣器不得碰撞模板、钢筋、传力杆或扰动基层。施工完成后应将振捣器清洗干净并应妥善保管、经常检修、留有备用设备以免影响正常施工。
⑹整平、做面
①振捣梁整平。振捣梁制作采用槽钢焊接成钢梁安放振动器,两端设有扶手，操作时由两个人扶把手紧贴模板缓慢匀速移动，赶出表面剩余的气泡，使表面进一步泛浆。在行进过程中观察混凝土表面是否平整，如不平整应进行填补或铲除，处理后的表面要重新振实并要揉出浆来。
②提浆。经过振动梁整平后再用钢滚杠进一步整平，使表面泛浆更加均匀，同时将表面露石压下，便于作面。滚杠操作由两人进行，动作必须协调，应先慢后
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南宁国际机场施工组织设计讲课教案
