磷化膜上有斑点 发花,色泽不均匀 磷化膜耐腐蚀性 差或泛黄 钣金工艺手册 磷酸盐溶液变成酱油色 表面呈铁锈的黄色 前处理除油不良 表面锈和氧化膜未除凈 表面有残酸 xx磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑 8.1.3金属钝化
金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属表面的办法称为钝化. (铝材的钝化前一般采用化学氧化) 常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等. 8.1.4缺陷:
磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排. 8.2氧化
作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观,如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响)
铝材阳极氧化: 能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强
8.3喷砂处理
8.3.1干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高疲劳强度有利. 8.3.2 砂粒的种类及主要成分:
种类 主要成分 激冷钢砂 Fe 纯氧化铝 Al2O3 金刚砂 铁石英 标准砂 石英 注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够迅速去除. 8.4拉丝处理
8.4.1拉丝的工艺处理:
(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸
的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号. (2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示). (3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.
注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工
件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良. 8.4.2拉丝机功能及注意事项:
在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.
输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.
压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果.
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钣金工艺手册 拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向大于600mm而宽度方向小于600mm则必须注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向. 8.5电镀
8.5.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等 8.5.3不同材料的镀层规格
底金属材料 零件类别 一般结构 零件 紧固 零件 弹性零件 一般结 铜和 铜 合金 构零件 紧固零件 弹性零件 镀层类别 铜/铬/镍 锌 镉 锌 镉 锌 镉 铬/镍 镍或高锡青铜 镍或高锡青铜 镍 镀层厚度(μm) 12~15 12~15 9~12 9~12 12~15 12~15 9~12 9~11 9~12 6~9 6~9 碳 钢 注：镀层脱落的原因有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等. 8.6喷涂 8.6.1烤漆
8.6.1 烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理.
烤漆对工件一般要求及工艺处理: (1) (2) (3) (4) (5) (6)
烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观.
在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减小. 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.
烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落. 烤漆工件的表面
烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm的小方格9个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉开,观察漆膜. 8.6.2华为表面处理代码简介 8.7丝印
8.7.1 丝印的工艺要求及注意事项:
(1) 丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有经过表面处理.如:电镀,烤
漆,氧化等表面处理.
(2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利
棱角以免丝印时导致丝网破裂.
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钣金工艺手册 (3) 工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具. (4) 丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体. 8.8. 抛光
8.8.1 优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面.
点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面. 9 五金件规格工艺处理
螺母 螺柱铆合之最小安全距离 名称 螺 母 M4 M5 M6 M8 CLA M3 M3.5 M4 M5 M6 9.1五金零件用法及代号说明 9.1.1盲孔螺柱电镀后可能会残留电镀液在里面从而引发生锈, 螺柱越长越容易产生这种现象. 解决方法:尽可能与客户协商使用通孔螺柱,或提醒电镀商引起重视. 9.1.2型号说明:
BSO-440-8-ZI 盲孔螺柱 (SO-440-8-ZI为通孔螺柱)
材料说明:
螺柱类: SO表示钢, SOS表示不锈钢, SOA表示铝材. 螺母类: S表示碳钢, CLS表示不锈钢, CLA表示铝材.
浮动螺母类: AS表示碳钢, AC表示不锈钢, LAS表示碳钢, LAC表示不锈钢.
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型号 SCLS 规格 M2.5 M3 M3.5 距边最小距离 4.8 4.8 5.6 6.9 7.1 8.6 9.7 5.6 6.9 7.1 7.9 8.6 名称 型号 规格 M3 3.5M3 距边最小距离 6 6.8 6.8 8 8 螺 柱 SO SON SOA SOS BSO M3.5 M4 M5 注:当孔边缘距离材料边缘小于以上数值时,铆合五金件会引起材料变形,需考虑另加止料销形式以防变形! 五金零件最后处理(镀锌)
五金零件的长度(25.4*8/32=6.35mm) 螺纹代号(第四号英制芽,每英吋长有40个芽.
材料代号(盲孔普通钢材)
钣金工艺手册 螺钉类: FH表示钢, FHS表示不锈钢, FHA表示铝材.
9.1.2 3.5M3与M3的区别:都是M3的芽,但3.5M3的壁厚比M3大,即底孔不一样.螺柱6440与440的区别:
即
6440的壁厚比440大.6440的底孔为?5.4而440的底孔为?4.2 9.1.3 铝材上铆螺母容易松动,在工程图面上应特别说明(如用扭力器测试). 9.1.4 螺母压入材料太浅或材料太薄均会导致松动. 9.1.5不同规格的螺母与最小板厚的对应关系:
螺母规格 代号 0 1 2 M2 0.8 1 1.4 M2.5 0.8 1 1.4 M3 0.8 1 1.4 M3.5 0.8 1 1.4 M4 0.8 1 1.4 M5 0.8 1 1.4 M6 1.2 1.4 2.3 例: 螺母S-440-(2)-ZI的最小板厚是与代号(2)相对应的.
五金零件类的底孔尽可能用模具或NCT加工.LASER加工的底孔留有微小的结点.
自攻芽规格
序号 1
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使用单位 NCT 规格 M3.5*1.3 预冲孔 Φ2.7 备注 NIK03003 GI/1.0
2 3 4 折床, 模具,NCT 折床, 模具,NCT 模具,NCT 钣金工艺手册 6-20 8-18 10-16 Φ2.6 Φ3.1 Φ3.6 NJF50001 GI/0.9 NJF50001 GI/0.9 NJF50001 GI/0.9 注:1.自攻芽之底孔与材质,料厚,旋合比有关.以上底孔为平面预孔,如有抽形须作适当的调整!
9.2螺纹底孔、翻边底孔
当前工序为数控冲时请冲底孔，若直接由普通冲打≤M4翻边孔时不用打底孔。 9.2.1抽孔、攻芽小径(底孔)参数 9.2.1.1公制
攻芽型号 M1*0.25 M1.1*0.25 M1.2*0.25 M1.4*0.3 M1.6*0.35 M1.7*0.35 M1.8*0.35 M2*0.4 M2.2*0.45 M2.3*0.4 M2.5*0.45 M2.6*0.45 M3*0.5 M3.5*0.6 M4*0.7 M4.5*0.75 M5*0.8 M6*1 M7*1 M8*1.25 M9*1.25 M10*1.5 M11*1.5 M12*1.75
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螺纹小径 0.75 0.85 0.95 1.1 1.25 1.35 1.45 1.6 1.75 1.9 2.1 2.2 2.5 2.9 3.3 3.8 4.2 5 6 6.8 7.8 8.5 9.5 10.3 抽孔内径 0.78 0.88 0.98 1.14 1.32 1.42 1.52 1.65 1.83 1.97 2.13 2.23 2.59 3.01 3.39 3.85 4.31 5.13 6.13 6.85 7.85 8.62 9.62 10.40 抽孔内径要求 MIN 0.729 0.829 0.929 1.075 1.221 1.321 1.421 1.567 1.713 1.867 2.013 2.113 2.459 2.85 3.242 3.688 4.134 4.917 5.917 6.647 7.647 8.376 9.376 10.106 MAX 0.785 0.885 0.985 1.142 1.321 1.421 1.521 1.679 1.838 1.979 2.138 2.238 2.599 3.01 3.422 3.878 4.334 5.153 6.153 6.912 7.912 8.676 9.676 10.441
钣金工程师手册[1]
