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水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案
为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。 1、施工方法
1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。 1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。 2、材料 2.1 水泥
应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。 //
2.2 碎石
碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。 2.3 水
一般饮用水均可使用。 2.4 混合料
（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表 表1
集料通过下列筛孔（mm）质量百分数（%） 基层类型 37.5 水泥稳定碎石 水泥稳定砂砾 100 31.5 100 80-100 26.5 90-100 70-100 19.0 67-90 55-85 9.5 45-68 40-70 4.75 29-50 30-60 2.36 18-38 20-50 0.6 8-22 5-30 0.075 0-7 0-15 表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：
水泥稳定基层、底基层抗压强度标准 表2
层位 基层 底基层 材料 水泥稳定碎石 水泥稳定砂砾 7d抗压强度标准（MPa） ≥4 2-2.5 （3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：
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a.室内试验每个试件强度均满足表2规定； b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。 室内试验抗压强度代表值R代由下式计算：
R代=R（1-1.645 Cv）
式中：R: 该组试件抗压强度代表值（MPa）； 1.645： 95%保证率系数；
CV: 试验结果的偏差系数（以小数计）。
为保证生产配合比的混合料强度符合要求，生产配合比中水泥用量应较设计配合比增加0.5%。
当采用5～6%水泥用量试件强度达不到设计要求时，首先应调整集料级配或采用较高标号水泥使混合料满足强度要求。基层水泥用量不宜超过5.5%；底基层水泥用量不宜超过3.5%。 3、主要机械设备
每一工作面单向全幅施工日进度应达到800～1000m时，应配备以下主要机械设备
3.1 拌和厂设备：其中包括：
500T/h拌和设备2套，拌和能力应为日进度的1.10～1.15倍，并配有能满足生产能力的散装水泥罐（储存能力大于100T）、储水箱（储水量大于60T），冷料料斗不得少于四个，称量精度应满足要求。 3.2 50型装载机：2～3台
3.3 8T洒水车或水罐车：4～6台
3.4 摊铺机，可根据工程需要选用下述摊铺机械中的一种：
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经实践认可的专用稳定土摊铺机2台
沥青混凝土全幅摊铺机械（如ABG-423或弗格勒-2000）2台 3.5 大型混合料运输车辆：载重量宜大于15吨以上，数量以能满足摊铺机连续摊铺为原则。 3.6 压路机
25T振动压路机或三轮压路机 1台 30T振动压路机 2～3台
3.7 沥青洒布车：日洒布量以能满足透层需要为原则。 4、施工工序
水泥稳定碎石（砂砾）基层、底基层施工工序为：
料场备料 拌和混合料 运输混合料 铺混合料 碾压 养生 洒透层（下封层）。 5、工艺要求 5.1 料场备料
（1）料场所备原材料应是检验合格的材料，并应按批量检查，确保所备材料的均匀性，逐日进料应有检验记录。
（2）备料场地均应先作硬化，料堆间应以矮墙相隔或在料堆周边以编织袋装集料分隔。料堆应整齐，并有标牌注明规格、用途。
（3）备料进度和总量应以工地生产配合比试验资料为准。 5.2 拌和
（1）每天开始生产前，应检查场内各处集料的含水量，混合料含水量应较最佳含水量大1～2%，以补偿摊铺和碾压过程中的水分蒸
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发，使碾压成型后表面保持湿润。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%，同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（2）每天开始生产之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，正常生产后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化，混合料颜色应均匀，不得有松散、离析现象。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（3） 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 5.3 运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
（2）应尽快将混合料运送到铺筑现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，车内混合料如不能在初凝时间内运到工地并碾压成型时，必须予以废弃。 5.4 摊铺
（1）为避免混合料离析，宜用二台摊铺机采用阶梯并列方式施工，摊铺时两机前后间距不宜超过20m，为避免纵向接缝出现质量问
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）项目施工组织计划
