产品质量管理制度
目的：
产品质量管理以事后把关为主的形式，逐渐改变为产品过程控制为主的全过程管理，使
产品生产过程都处于受控状态，质量管理工作遵循流程管理，使所有的工作从一而终，对所
有的工作有记录，有检查，有落实，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终，以达到保证出厂 产品质量的目的。 范围：
适用于所有与产品从生产、检验到发货的全过程。 质量控制项目： 一、过程检验
操作工自检（操作工） 1、流程
①首件检验：
a、产品符合性检验：接班生产，更换工装、品种时将所生产的产品与《生产周转看板》中
的指令进行核对，检验产品是否符合看板指令要求。 b、产品质量检验：对本工序每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项检 测。
②过程检验：
根据规定时间对每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项检测，并按要
求做好各工序《生产记录表》操作工在停机后重新开机，或者印刷擦版等过程要重点控制， 专门剔除或隔离挑拣后再流入下一工序。 ·发现问题调整，将调整好以前的所有产品单独隔离并进行返检，返检废品按工序废品。 ·对需转下一工序的产品，在质量管理员处索取《产品质量状态标识》（白色纸张）填 写内容并以托盘为单位进行标识。 2、考核： ·批量外观废品超定额指标，由责任操作工负责返检，废品按工序废品考核。 ·发现尺寸及功能性缺陷流入下工序，由责任操作工负责返检，对批次数量按0.5分/支 处罚； ·出现批量的外观缺陷放行的产品（试操作工在过程反馈责任情况），对批次数量按0.2 分/支处罚； ·当班生产人员未按要求做《生产记录表》，月底进行抽查，一次罚款20元。 ·产品混装，责任人罚款100元。 ·在生产工序挑拣的废品减半（0.5分/支）考核、100%检验、终检挑拣的废品1.5倍（1.5 分/支）考核。 1
即：质量考核金额=领投料*（1-本工序质量指标）*0.5分/支—工序废品数*0.5分/支
—100%检验终检废品数*1.5分/支。 辅助工挑检（生产辅助工） 1、流程
烫印工序的上管工要对产品的孔口、管肩和贴膜进行检验；注头工序（或过程码管工序），
码管人员码完一层后，对其码箱的产品的管肩和孔口（贴膜）；印刷工序对未上光油、烤变
形，未印刷的进行检验，检出的不良品由当班质量管理员进行确认统计。各机台操作人员负 责监督。 2、考核： ·按操作工考核[在生产工序挑拣的废品减半（0.5分/支）考核、100%检验、终检挑拣的
废品1.5倍（1.5分/支）考核]的30%。 ·产品混装，责任人罚款100元。 质量管理员监控（质量管理员） 1、流程
①首件检验：
a、产品符合性检验：将所生产的产品与《生产周转看板》中的指令进行核对，检验产品是 否符合看板指令要求。
b、产品质量检验：对所有工序每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项 检测。
②过程检验：
根据工艺要求规定时间对每个工序的每个工位按《工序检验卡》、《生产工艺单》和《质检
样本》内容进行全项检测。并对各工序质量情况在交接班时进行交接。 · 首件检验及过程检验中发现产生批量质量缺陷的产品需留有《工序异常情况处理通 知单》，并及时反馈给质控主管。 ·发现超公司标准的质量问题让操作工调整，将调整好以前的所有产品单独隔离，并让
操作工进行返检，并以托盘为单位做好标识，直至抽检合格后转下道工序。同时对返
检后的废品及时填写《生产周转看板》及程序工序废中。
③工序废品： 生产称重责任人负责对工序的所有废品进行过称并按执行单进行记录《过程废品控制记 录》；
质量管理员负责缺陷分类核算数量及输入程序中。 2、考核： ·工序发现问题未下达《工序异常情况处理通知单》或对不合格产品未做标识，罚款50 元。 ·每发现一次工序检验人员未按要求进行巡检或检验项目不全漏检，罚款20元。 2
·对各工序废品填写不及时准确的罚款20元（以生产称重责任人的废品数据做参考）。 ·过程发现《工序产品检验记录表》记录不及时或不准确，对责任人罚款10元。 ·出现批量的外观缺陷放行的产品（终检废品超过20%的，试工序反馈情况），罚款20元。 ·产品混装，责任人罚款100元。 二、外观100%检验（检验人员） 1、流程
①产品抽检：
按《产品抽样标准》对产品的外观及功能性进行抽检，对抽检的外观缺陷的产品进行分类， 确定可放行产品的标准。 ·功能性和尺寸不合格或外观缺陷（缺陷标准确定为废品）超定额指标，下达《工序异
常情况处理通知单》由操作工返检，直至抽检合格转100%检验。
②产品100%外观检验： 根据《生产周转看板》、《技术标准》、《生产工艺单》和《质检样本》或质检保存的客户
样管（及已放行过的样管）对每批每支产品的外观进行检验,。 ·在检验过程中如发现共性质量问题要及时反馈至各工序，以便及时调整。 ·对抽检中（或检验过程中）发现质量缺陷问题（超过公司标准）的产品，及时下达《工
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