液压系统常见故障及消除方法

液压系统常见故障的诊断及消除方法

1 常见故障的诊断方法 简易故障诊断法

目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：

1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。

2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 液压系统原理图分析法

根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。

其它分析法

液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

2 系统噪声、振动大的消除方法 故障现象及原因 1. 中噪声、 振动， 引起管路、 数 油箱共振 4.泵底座和油箱下塞进防振材料 5.选低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中 2.阀弹簧引起的 系统共振 1.改变弹簧安装位置 2.改变弹簧刚度 3.溢流阀改成外泄油 4.采用遥控溢流阀 声 5.油箱有共鸣1.增厚箱板 2.在侧板、底板上增设筋板 3.改变回油管末端的形状或位置 泵消除方法 1.在泵的进出油口用软管 2.泵不装在油箱上 3.加大液压泵，降低电机转声 故障现象及原因 4.管道内油流 激烈流动的噪消除方法 1.加粗管道，使流速控制 2.少用弯头多采用曲率小的弯管 3.采用胶管 4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通 5.采用消声器、蓄能器等

5.完全排出回路中的空气 6.改变管道长短/粗细/材质 的 7.增加管夹使管道不致振动 8.在管道的某部位装上节流阀 6.阀换向产生力 冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压2.控制管路或回油管路增节流阀 3.选用带先导卸荷功能的元件 4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空气进入液1.排出空气 7.压力阀、液控1.适当处装上节流阀 2.改变外泄形式 3.对回路进行改造,增设管夹 压缸引起的振动 2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上单向阀等工作不良，二硫化钼润滑脂即可 引起管道振动噪声

3 系统压力不正常的消除方法 故障现象及原因 溢流阀旁通阀损坏 减压阀设定值太低 压力不足 集成通道块设计有误 减压阀损坏 泵、马达或缸损坏、内泄大 油中混有空气 溢流阀磨损、弹簧刚性差 压力不稳定 油液污染、堵塞阀阻尼孔 蓄能器或充气阀失效 泵、马达或缸磨损 减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 压力过高 变量机构不工作 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 消除方法 修理或更换 重新设定 重新设计 修理或更换 修理或更换 堵漏、加油、排气 修理或更换 清洗、换油 修理或更换 修理或更换 重新设定 修理或更换 清洗或更换 4 系统动作不正常的消除方法 故障现象及原因 电磁阀中电磁铁有故障 限位或顺序装置不工作或调得不对 系统压力正常 执行元件无动作 机械故障 没有指令信号 放大器不工作或调得不对 阀不工作 缸或马达损坏 执行元件 动作太慢 泵输出流量不足或系统泄漏太大 油液粘度太高或太低 消除方法 排除或更换 调整、修复或更换 排除 查找、修复 调整、修复或更换 调整、修复或更换 修复或更换 检查、修复或更换 检查、调整或更换

阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞 外负载过大 放大器失灵或调得不对 阀芯卡涩 缸或马达磨损严重 压力不正常 油中混有空气 指令信号不稳定 动作不规则 放大器失灵或调得不对 传感器反馈失灵 阀芯卡涩 缸或马达磨损或损坏 清洗、调整 检查、调整 调整修复或更换 清洗、过滤或换油 修理或更换 见节消除 加油、排气 查找、修复 调整、修复或更换 修理或更换 清洗、滤油 修理或更换

5 系统液压冲击大的消除方法 现象及原因 换向时瞬时关闭、开启，换向时产生冲击 造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击 液压缸运动时，具有很大液压缸在运动中突然被制的动量和惯性，突然被制动，动所产生的液压冲击 引起较大的压力增值故产生液压冲击 消除方法 1.延长换向时间 2.设计带缓冲的阀芯 3.加粗管径、缩短管路 1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀 2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压 3.液压缸附近安装囊式蓄能器 1.在液压缸两端设缓冲装置 液压缸到达终点时产生的 2.液压缸进出油口处分别设置反应快，和惯性与缸体发生碰撞，引起液压冲击 灵敏度高的小型溢流阀 的冲击 3.设置行程（开关）阀 液压缸运动时产生的动量

6 系统油温过高的消除方法 故障现象及原因 1.设定压力过高 2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 4.阀的漏损大，卸荷时间短 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流

重新调定，延长卸压时间 修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀 变更回路，采用卸荷阀、变量泵 适当调整压力 改正各元件工作不正常状况 消除方法

6.因粘度低或泵故障,增大泵内泄漏使泵壳温度升高 7.油箱内油量不足 8.油箱结构不合理 9.蓄能器容量不足或有故障 10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故换油、修理、更换液压泵 加油，加大油箱 改进结构，使油箱周围温升均匀 换大蓄能器，修理蓄能器 安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有修理阀门，增加水量，修理调温装置 故障 11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高 12.管路的阻力大 13.附近热源影响，辐射热大 进行适当调整 采用适当的管径 采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液

7 液压件常见故障及处理 故障 现象 （一） 泵不输转 油 1.泵不（1）电动机轴未转动 1）未接通电源2）电气线路及元件故障 （2）电动机发热跳闸 1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵 2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞 3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4） 电机故障 （3）泵轴或电动机轴上无连接键 1）折断表 2）漏装 （4）泵内部滑动副卡死 1）配合间隙太小 1）更换键 2）补装键 1）拆开检修，按要求选配间隙 2）更换零件，重新装配，使配合间1）调节溢流阀压力值 2）检修阀闷 3）检修单向阀 4）检修或更换电动机 检查电气并排除故障 原因分析 消除方法 2）装配质量差,齿轮与轴同轴度偏隙达到要求 差太大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死 3）油液太脏 4）油温过高使零件热变形 5）泵吸油腔进入脏物卡死 2.泵反转 3.泵轴 仍可转动 死 电动机转向不对 泵轴内部折断 1)轴质量差 2)泵内滑动副卡1）纠正电气线路 2）纠正泵体上旋向箭头 1）检查原因，更换新轴 2）处理见本表（一）1（4） 3）检查油质，过滤或更换油液 4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线 5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器

4.泵不吸油 （1）油箱油位过低 （2）吸油过滤器堵塞 （3）泵吸油管上阀门未打开 （4）泵或吸油管密封不严 （1）加油至油位线 （2）清洗滤芯或更换 （3）检查打开阀门 （4）检查和紧固接头处,连接处涂油（5）吸油高度超标,吸油管细长弯脂，或先向吸油口灌油 头多 （5）降低吸油高度,更换管子，减少（6）吸油过滤器精度太高，通油面弯头 积小 （7）油粘度太高 （8）叶片泵叶片未伸出，或卡死 （9）叶片泵变量机构不灵，偏心量果 为零 （8）拆开清洗，合理选配间隙，检格 （7）更换油液,冬季检查加热器的效（6）选择过滤精度，加大滤油器规（10）柱塞泵变量机构失灵,加工精查油质，过滤或更换油液 度差,装配不良,间隙太小,内部摩擦阻力太大,活塞及弹簧芯轴卡死,个别油道（9）更换或调整变量机构 （10）拆开检查，修配或更换零件，有堵塞以及油液脏，油温高零件热变形合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷等 却器效果；检查油箱内的油位并加至油位（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不线 密封（如柱塞泵中心弹簧折断） （12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封 （二） 泵噪声大 1.吸空 现象 大 严重 （2）吸油管距油面较近 置 （3）降低泵的安装高度或提高液位（1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力（1）清洗或更换过滤器 （2）适当加长调整吸油管长度或位（11）更换弹簧 （12）拆开清洗重新装配 （3）吸油位置太高或油箱液位太低 （4）泵和吸油管口密封不严 （5）油的粘度过高 高度 （4）检查连接处和结合面密封，并（6）泵的转速太高（使用不当） 紧固 （7）吸油过滤器通过面积过小 （8）非自吸泵辅助泵供油不足或有度 故障 （9）油箱上空气过滤器堵塞 （10）泵轴油封失效 （6）控制在最高转速以下 （7）更换通油面积大的滤器 （8）修理或更换辅助泵 （9）清洗或更换空气过滤器 （10）更换 2.吸入 （1）油液中溶解一定量的空气，在（1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂 （2）吸油管与回油管隔开一定距离，回油管口插入油面以下 （3）进行空载运转，排除空气 （4）加长吸油管，往油箱中注油 （5）检查油质，按要求选用油的粘气泡 工作过程中又生成的气泡 （2）回油涡流强烈生成泡沫 （3）管道内或泵壳内存有空气 （4）吸油管浸入油面的深度不够