钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理 （摘自《建筑工程质量事故分析》）
一、常见事故及原因分析 （一） 塌孔事故
可分为三类：一类是成孔中塌孔、埋钻事故；第二类是混凝土浇筑前塌孔，造成孔底沉碴超厚事故；第三类是浇筑过程中塌孔，形成缩颈、夹泥。三类事故处理方法不同，但塌孔原因相似，主要有以下几个主要原因：
（1） 没有根据土质条件选用合适的成孔工艺和相应质量的泥浆； （2） 护筒埋置太浅，或护筒周围填封不严，漏水、漏浆； （3） 未及时向钻孔内加泥浆或水，造成孔内泥浆面低于孔外水位； （4） 遇流砂、淤泥、松散土层时，钻进速度太快； （5） 钻杆不直，摇摆碰撞孔壁；
（6） 清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁导致塌孔； （7） 清孔后泥浆密度、粘度降低，对孔壁压力减小； （8） 提升、下落冲锤、掏碴筒和放钢筋笼时碰撞孔壁； （9） 浇筑混凝土导管碰撞孔壁；
（10） 用爆破法处理孔内孤石或障碍物时，炸药量过大等。
（二） 钻孔偏移倾斜 其主要原因有：
（1） 建筑场地土质松软，桩回不稳，钻杆导架不垂直； （2） 钻机磨损严重，部件松动；
（3） 起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒三者不在同一轴线上，又没有及时检查校正； （4） 钻杆弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心线不同轴； （5） 土层软硬差别大，或遇障碍物。
（三） 孔底沉碴过厚
其主要原因有：
（1） 清碴工艺不当，清碴不彻底；
（2） 清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌，或孔底泥砂漏入；
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（3） 清孔后，停歇时间过长，造成石屑、碎碴沉淀量增加； （4） 旋转钢筋笼、混凝土导管等碰撞孔壁。
（四） 堵管停浇事故
导管浇筑混凝土时，因故导管堵塞，混凝土浇筑被控停止。常见原因有以下几类： （1） 隔水栓堵塞。常见原因有隔水栓尺寸偏大或偏小（指栓高小于导管内径），隔水栓选
材不当，木制隔水栓使用前未浸透水等；
（2） 混凝土在导管内停留时间过长。常见原因是混凝土开始浇筑后，因供料系统故障，
造成混凝土不能连续补给，导致不能及时提升导管；
（3） 导管埋入混凝土太深。常见原因是成桩过程中，导管埋深扩管内外混凝土面高差的
测量控制不严，造成未能及时提升导管。还有少数施工操作人员怕提升导管后，拆卸工作带来麻烦，而减少提升拆卸次数，也会造成导管埋设过深； （4） 混凝土性能不良：
1） 坍落度太水。常见原因有配合比不良，配料计量控制不严，以及混凝土运输方法不当
或停放时间过长造成坍落度损失过大等。
2） 初凝时间太短。国家标准规定的水泥初凝时间是≥45min。如果使用初凝时间短（但
是合格）的水泥配制混凝土，很可能因混凝土初凝时间短而造成墙管。这类实例已在几个工地都出现过。
3） 砂率太低而造成混凝土流动性差，不宜用来浇筑水下混凝土。
（五） 桩身夹泥、断桩
主要原因有： （1） 孔壁坍塌； （2） 导管提出混凝土面； （3） 浇混凝土中产生卡管停浇；
（4） 用商品混凝土浇灌时，混凝土供应不及时等。
（六） 混凝土强度不足、桩身出现蜂窝、孔洞
主要原因有：
（1） 混凝土原材料不良、配合比不当；
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（2） 混凝土制备、运输、浇灌方法不当造成离析，坍落度损失太大； （3） 导管漏水；
（4） 新浇混凝土受超孔隙水压冲刷，或地下水含有侵蚀性介质。
（七） 钢筋笼质量事故
主要原因有：
（1） 制作、堆放、起吊、运输过程中钢筋笼变形过大； （2） 吊放钢筋笼不是垂直缓慢放下，而是倾斜插入； （3） 钢筋笼过长或过短；
（4） 钢筋笼需分段安装时，连接焊缝尺寸不足，焊接质量差； （5） 钢筋笼成形时，未按2～2.5m间距设加强箍和撑筋； （6） 孔底沉碴过厚，导致钢筋笼放不到底。
二、事故实例
钻孔灌注桩堵管停浇事故 1、 工程概况
南京市某高层综合楼采用桩径为1m的泥浆护壁钻孔灌注桩，桩顶标高－10.65m(地面以上第一层室内地坪标高为±0.00m)，桩底标高－46.75m，设计混凝土强度等级为C35。成孔时钻进中等风华岩层6.61m后停钻，用反循环工艺清孔，测定沉碴厚度基本符合要求后，随之安装钢筋笼，再次清孔，实测沉碴厚度为零。紧接着浇筑坍落度为20cm的混凝土，在开始浇筑后1h左右发生堵管，混凝土浇筑被迫停止。
2、 事故原因
因供料系统故障，混凝土不能连续补给，造成无法及时提升导管而堵塞。
3、 事故处理
首先采用钻机上的设备扫孔、清孔，并用反循环倒吸混凝土的措施，意图是排除部分已浇混凝土。但是实施后无效，实测混凝土浇筑高度约1.9m。最后决定采用插入式接桩，共要点如下。
（1） 用Φ500mm合金钢钻钻头扫孔，钻进2d后测量，已钻入混凝土深度约1160mm，
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钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理
