（7）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL 47—1994）。 4.4.3.2开挖的工艺标准程序为三阶段、三区段、五流程： 三阶段为：准备阶段→施工阶段→竣工阶段。 三区段为：开挖区→休整区→检验区。
五流程为：施工准备→测量放样→控制爆破→石渣清理→人工修整→签证验收。
4.4.3.3石方开挖施工方案
本标段石方开挖及清基量较大。采用控制爆破法爆破，1.0m3反铲挖掘机转运及装车，再用人工进行修整开挖。开挖废渣用10T自卸汽车运至弃渣场。
（1）表层清理
石方开挖前，先将岩石表层的杂物、土壤及强风化岩石等彻底清理，并用8T自卸汽车将清理物运至弃渣场。
（2）测量放样
岩石表层清理合格后，根据图纸及业主提供的有关资料，建立施工期的测量控制网。重新测量地形及布置炮孔，并交监理工程师审核。
（3）钻孔与爆破
提前进行爆破试验，优化钻爆参数。爆破试验对孔网参数、最大单响药量、起爆网络、单耗药量等钻爆参数进行优化，已选择最佳爆破参数。
对紧邻建基面上的梯段爆破及设计边坡，采用孔间微差爆破。 基础面、边坡马道预留垂直保护层，采用光面爆破。 （4）石渣清理
对于爆破的石渣，采用挖掘机挖装，自卸汽车运输出渣，推土机集渣配合平整、清理工作面。自卸汽车无法进入开挖工作面时，采用推土机推渣，或挖掘机转运，自卸汽车运至弃渣场。
（5）人工修整
对于开挖还未达到设计标准的部位，采用人工修整，以达到设计要求。 4.4.3.4石方开挖安全保证措施
（1）加强对爆破材料的管理，保证爆破材料在运输、储存、使用等环节中安全可靠，防止流失。
（2）对爆破施工人员进行安全技术交底，并制定安全事故紧急预案。
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（3）建立安全警戒、警报系统，在爆破安全警戒区边线由安全人员手持红旗站岗进行警戒，爆破警戒系统采取预报（撤离）、爆破、解除三种警报信号形式。
（4）爆破时，有关施工机械设备及人员必须迅速撤至警戒线以外，同时采取控制爆破，调整爆破方向，使爆破震动危害和飞石得到有效控制。
（5）对有防护要求的爆破区开挖爆破作业采取对爆破孔堵塞长度适当加大，炮孔采用粘土堵塞，并采取在爆块上面覆盖铁丝网二层，竹夹板及砂袋等措施。
（6）根据爆破工程施工现场作业环境，应制定相应的消防安全措施，配备足够的消防安全器材。 4.4.4混凝土及砌筑工程施工 4.4.4.1混凝土工程施工
本标段混凝土工程主要为预制混凝土及现浇混凝土。 一、引用标准
(1)《低热微膨胀水泥》(GB 2938—2008)； (2)《通用硅酸盐水泥》(GB 175—2007)；
(3)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)； (4)《粉煤灰混凝土应用技术规程》(G BJ146—1990)； (5)《预应力混凝土用钢丝》(GB／T 5223—2002)； (6)《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T 5224—2003)；
(7)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB／T14370—2000)； (8)《水工混凝土试验规程》(SL 352—2006)； (9)《水工碾压混凝土施工规范》(SL 53—1994)； (10)《混凝土面板堆石坝施工规范》(SL 49—1994)； (11)《水工建筑物滑动模板施工技术规范》(SL 32—1992)；
(12)《水工建筑物抗冲磨防空蚀混凝土技术规范》(DL／T 5207—2005)； (13)《水工混凝土钢筋施工规范》(DL／T 5169—2002)； (14)《水工混凝土施工规范》(DL／T 5144—2001)； (15)《水电水利工程模板施工规范》(DL／T 5110—2000)； (16)《混凝土用水标准》(JGJ 63—2006)； (17)《轻骨料混凝土技术规程》(JGJ 51—2002)；
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(18)《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ／T 10—1995)；
(19)《混凝土及预制混凝土构件质量控制规程》(CECS 40：92)。 二、预制混凝土施工 （一）预制混凝土施工流程
施工准备→配料→拌合→入模→振捣→脱模→养护→堆放→安装 （二）预制混凝土施工技术保证措施
1、用于制作预制混凝土构件的材料必须达到标准，经现场监理同意方可使用。
2、混凝土需拌制均匀后入模，入模后需振捣均匀，以达到规定的外观及强度效果。
3、待预制构件达到一定强度后拆掉模具，以保证构件不破损。 4、拆出的构件需及时养护，达到规定的强度。 5、对于成品的预制构件码垛集中堆放，腾出制作空间。
6、构件安装时，所有桩线、样线在每天施工开始和结束后都必须加以校核，并妥善保护，以保证施工标准。
7、施工中严格控制护砌的平整、稳定，缝线规则紧密。
8、铺设时严格控制，不允许直接用铁锤找混凝土预制块，应用木锤或橡胶锤敲击密实，并找平。
三、现浇混凝土施工
本标段工程现浇混凝土施工主要有混凝土防渗墙、溢洪道等项目。 （一）现浇混凝土施工流程
施工准备→基础清理→材料检测、测量放样→焊接架力筋→钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→抹面及收光→养护及拆模
（二）现浇混凝土施工方案 1、原材料的选择
（1）水泥：选用42.5级普通硅酸盐水泥。
水泥品质必须符合现行国家标准及有关部颁标准的要求，水泥应有质保单，合格证，进场水泥须分批抽样复检。
（2）骨料及砂：自附近料场购买。碎石应质地坚硬，清洁、不含泥块、草
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木屑及其他杂物。
（3）水：利用现场河道灌溉用水供给。 2、配合比
砼施工前，先进行砼配合比设计试验，并根据试验配合比确定水泥、砂、石子的用量，配合比的设计应符合施工上对和易性等的要求，并报经监理工程师批准。
3、模板
用于砼浇筑的模板优先选用特制的定型模板及钢木组合模板。模板的设计、制作和安装必须使砼得以正常浇筑和捣实，使其形成准确的形状和尺寸，模板拆除后的砼面应光洁和美观。模板及其支撑必须有足够的强度，能承受砼浇筑和捣固的侧压力和振动力，并应牢靠的维护原样。模板的安装位置必须准确、牢固、不变形、不位移。模板表面应光滑平整，接缝严密、不漏浆，以保证砼的外观质量。模板在拆除后必须清理、涂油，变形的模板须校正后才可使用。模板制作安装的允许偏差不得大于技术规范的要求，模板拆除必须按技术规范要求，在砼养护达到规定的强度后进行。
4、钢筋
（1）钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在运输、贮存过程应避免锈蚀和污染。
（2）钢筋应有出厂证明书或试验报告单，使用前，仍应作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺试验。钢号不明的钢筋，经试验合格后方可使用，但不能在承重结构的重要部位上使用。
（3）钢筋表面必须洁净无损伤，油渍、铁锈等必须在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；
（4）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用；钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。
（5）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端作180o的半圆弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时，可带有适当的平直部分。
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（6）钢筋加工的尺寸必须符合施工图纸要求，加工后钢筋的允许偏差满足规范规定。
（7）钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定；安装后的钢筋应足够的刚性和稳定性。
（8）划出钢筋位置线：箍筋在两根对角线主筋或架立筋上划点；或侧面模板上或在两面各取一根钢筋划点。
（9）控制钢筋保护层用水泥砂浆垫块，其厚度等于设计保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30×30mm，大于20mm时为50×50mm；当在竖直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝，以便绑扎在钢筋上。
（10）钢筋架设安装后，及时妥加保护，避免发生错动和变形；钢筋架设完毕，未浇筑砼前，必须按设计图纸及规范标准进行详细检查，合格后才能浇筑砼；在砼浇筑过程中，派值班人员检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
5、伸缩缝、止水的安装
伸缩缝的位置、间距、制作、埋设均按设计图纸及设计要求进行。伸缩缝采用沥青砂板充填，在预留伸缩缝处铺设完后方可充填。将50# 沥青熔后拌入砂，做成板状将其固定在砼模板内侧后浇筑砼，拆模后再浇另一块砼，保证填料牢固地嵌入缝中。
止水的制作、安装严格按照设计图纸要求进行。止水的焊接采用氧焊焊接，安装时加以固定。二期混凝土浇筑时，需用钢丝刷清洁铜片表面，达到施工要求后再进行下一道工序。
6、砼浇筑 (1)砼拌制运输：
采用JS500型强制式拌和泵车进行混凝土输送。
砼拌制采用强制式拌和机，所有的称量、指示、记录及控制设备都定期校核称量设备精度。每次拌和所用材料均应过秤，量配的精确度水泥±1.5%，砂±2%，碎石±3%，水±1%，每一工作班应检查材料量配的精确度至少2次，每半天检查砼熟料的坍落度2次，每盘拌合时间为1.5-2min。
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【水库枢纽施组】某水库施工组织设计方案(大坝、溢洪道、高低输水涵管、引水隧洞)
