满堂支架采用碗扣脚手架安装，钢管为Φ50mm，钢管壁厚为3.5mm，材质为Q235钢。对于各立杆的间距：箱梁底面间距采用60×60cm，横杆步距为120cm，对于在立杆顶部可合理的调整横杆步距；对于翼板底部立杆间距采用90×60cm，横杆步距为120cm，同样在立杆顶部可合理的调整横杆步距。
立杆底部设平托，立杆顶设顶托，顶托上纵向放置15×15的方木，横向方木采用10×10cm，横向方木上放置20mm的镜面竹胶板，箱梁在浇筑的时候直接用镜面竹胶板做为底模和侧模。为增加满堂支架的整体稳定性，因而在横向和纵向设置Φ50普通钢管剪刀撑，剪刀撑的倾斜角度在45度～60度范围内。支架横向布置。
（2）支架预压 1）、预压目的
① 检验支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。
② 检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。
2）、预压方法
采用砂袋预压，每座桥梁按设计荷载1.1倍进行加载。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现反常情况。预压时，分三级进行加载，即50%、100%、120%,荷载的堆放须模拟真实状态。每级加载后，均做好测量观测、做好详细观测记录。测量点顺桥方向每4m一排，横桥方向测点按照每断面4个布设。
3）、加载
① 预压前检查验收
支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报工程部及安环部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。
② 加载程序
加载材料为砂袋，每袋土重量约为1t，起吊时用吊车称重。由于箱梁各部位的荷载不同，腹板位置、底板位置、翼缘板位置根据虚拟节段内重量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载重量计算，1名技术员专门负责指挥砂袋放置位置。
③ 注意事项
每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h，测量预压观测点的沉降值。当各测点的沉降量平均值小于1mm或连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm时即认为稳定，经分析后继续加载。
（3）模板、钢筋工程
本工程现浇梁全部采用优质竹胶板作为模板,木模板安装顺序为安装支座→底模及外侧模、翼缘底模→底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模→顶板钢筋→封端模。
以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板。腹板模板安装完毕后，安装底、腹板钢筋和波纹管，进行底腹板钢筋安装时，将底板钢筋和腹板钢筋连接牢固，并按图纸及规范焊接；箍筋采用闭合式，其末端应做成135°弯钩接头，沿纵向交错布置。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。
（4）钢筋绑扎施工流程
外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→安装端模→浇筑底腹板混凝土→绑扎顶板钢筋→埋设桥面附属设施预埋件。
（5）现浇梁砼施工 ① 混凝土拌和
混凝土由项目部混凝土搅拌站统一集中供应。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。
② 混凝土的输送
混凝土采用混凝土搅拌车运送，采用臂长满足要求的汽车输送泵输送入模；泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。
③ 混凝土浇筑
梁体浇筑时在两中墩布置两个浇筑点，采用对称浇筑。混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。
A、顺桥向浇筑顺序
按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。 B、横桥向浇筑顺序
先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处→再浇筑底板区→浇筑剩余腹
板区→完成底腹板浇筑，绑扎顶板钢筋→浇筑顶板区。
浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
④ 混凝土养生
混凝土浇筑完毕，立即进行潮湿养生，根据养生期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养生天数。定期对覆盖梁体进行撒水，保证混凝土表面潮湿，为防止出现裂纹，任何混凝土的外露面的保湿养生时间不得少于72小时(从混凝土浇筑完毕算起)。
按照规范要求制作混凝土养生试件，同条件养生试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养生。
⑤ 混凝土灌筑注意事项
A 梁体砼采用C50砼，砼搅拌站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑。按纵向分段水平分层浇筑砼，每层砼厚25～35cm，顶板可以不分层浇筑但是必须加强振捣工作。
B 为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。
C 混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，金属波纹管内放入硬PVC管，防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。
D 梁体砼浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼浇筑完成终凝后,在砼表面覆盖土工布采用洒水或草垫子覆盖养生，养生时间不少于7天。
E 必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整。 F 严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用φ50mm插入式振捣棒均匀振捣。
（6）梁体张拉操作工艺
预应力张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90％以上进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天；预应力连续梁在压浆强度达到90%后方可拆除本施工梁段支架。
两端同时张拉工艺流程：0→15%σcon(初始应力) →30%σcon(初始应力)→控制张拉力（持荷2min）→一端卸压自锚→另一端卸压自锚→卸工具锚和
千斤顶。
箱梁预应力束张拉顺序：腹板纵向束→底板纵向束→顶板纵向束→横梁及横向束；腹板从高处束开始向低处束顺序张拉，底板束先中间后两侧；左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线对称张拉。每个工作面必须至少保持不少于两台千斤顶同步进行张拉。
① 预应力张拉采用伸长量与张拉应力双控原则，以张拉应力为主，钢绞线下料用砂轮机切割，切口两侧用扎丝绑紧，以免松散。钢绞线使用前应做除锈处理，所有预应力钢材不允许焊接；
② 锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔支垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象。锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁严禁有金属屑等杂物。
③ 锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。
④ 钢束张拉完毕后严禁撞击锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用砂轮切割机切断并用环氧树脂水泥浆封锚。
（7）管道压浆
① 箱梁终拉完成后，在24小时最迟不超过48h内进行管道压浆。 ② 工艺流程，管道压浆前应用压力水清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，压降密实，水泥浆采用C50，预应力混凝土孔道灌浆材料宜采用低硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥并掺入一级粉煤灰和适量外加剂配制。
（8）清除管道内杂物及积水→清理锚垫板上的灌浆孔→压缩空气吹干→搅拌水泥浆→灌浆泵灌浆→出浆稠度均匀与灌入的浆体相同→灌浆泵保压→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。
（9）封锚
封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周用防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养生，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部料进行防水处理。
四 质量意识
工程质量包括工程使用的产品质量、工序和施工质量，三者密切联系。工程
质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础，工程质量是一个系统工程。领导是关键，制度是手段，技术是保证。队伍进场后，实施专项质量意识教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标。
1.狠抓工序质量，确保整体质量
确立了以施工班组自检为基础，自检、互检与交接检等专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。程序由班组质检员自检合格后，报项目部专职质检员，经检查合格后，项目总工程师检查验收签证，再请监理工程师检验，确保各工序质量要求。
2.施工过程阶段质量控制
2.1加强原材料试验检验和施工期间的取样试验，从源头抓起保证工程质量符合设计和规范要求。所进材料水泥、石子、黄砂、钢材、砼试块经试验全部合格。
2.2施工现场管理
1）、施工现场管理按实施性施工组织设计，采取必要的检测手段，对施工过程全面控制；随时收集施工中的有关数据、与计划目标和技术标准规范对照分析，一旦出现不合格，及时找出原因，采取修正措施；进行施工检查，根据分析原因，拟订调整措施；对施工全过程实施调度，使整个施工过程处于可控状态。
2）、项目部、施工队建立负责现场的技术、人员、设备管理责任制，使整个施工过程职责明确，权责相符。
3．施工工序质量管理
由项目部质量部门、试验部门、施工队负责工序质量的检验和评定，工序
市政桥梁施工总结
