位置。完成一组（30根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。
4) 钢筋下料
普通结构钢筋采用场内定尺加工方法，用数控切割机先切除钢筋两端马蹄筋，然后按设计定尺长度切割下料。下料时，应去掉钢材外观有缺陷的地方。钢筋下料长度误差为：纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。
5) 钢筋笼制作
钢筋笼制作在专用的台架上进行，具体安装工艺如下： 1.普通钢筋笼的制作
根据设计图纸要求，正确安装普通钢筋，首先绑扎底层钢筋，其次安装架立钢筋，最后绑扎顶层钢筋和侧面钢筋。钢筋绑扎时注意钢筋交叉处绝缘以及避让扣件预埋位置。
2.预应力钢筋安装
通过在侧向模板上预留的预应力钢筋孔，将预应力钢筋穿入钢筋笼内，并安装好锚固板。普通钢筋与预应力钢筋冲突时，适当移动普通钢筋位置。
6) 加工接地装置
接地装置在钢筋笼绑扎完成后进行焊接作业，具体要求如下： （1）接地端子应设置在线路外侧
（2）轨道板两端接地端子及上层横向钢筋在设计位置与纵向接地钢筋焊接。
（3）钢筋焊接采用搭接焊工艺，钢筋间十字交叉时应采用“L”型钢筋焊接，焊缝长度为单面焊接不小于100mm，双面焊接不小于55mm。
7) 检测绝缘电阻
钢筋笼组装完成后，应及时检测其绝缘性能。用桁吊将钢筋笼吊起，并在加工胎具与钢筋笼之间放置绝缘方木后，落下钢筋笼。接线
卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。用兆欧表逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。如绝缘阻值读数小于2MΩ，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，重新绑扎。绝缘电阻检测应形成记录。
1.1.2.2.5 钢筋入模及预应力钢筋张拉
1)钢筋入模
利用专用吊具，将检查完毕的钢筋笼放入已组装好的侧模内进行定位安装，完成后开始安装预应力钢筋和张拉杆，预应力组装完成后连同侧模一并吊到与之配套的台座模板底模上。核对无误后固定好侧模与底模的连接螺栓，并检查模板之间的密贴性，保证产生漏浆缺陷。
2)预应力钢筋张拉施工
检查锚固螺母是否到位，安装好张拉连接器即可进行张拉作业。张拉时注意以下要求。
（1）张拉杆和连接器组装前，应进行检查和清理，确认后方可使用。
（2）施加预应力采用自动张拉设备，张拉记录应由系统自动生成。进行张拉控制的测力传感器示值误差不得大于±%，位移传感器示值误差不得大于±；传感器自校有效期不得超过一个月。
（3）张拉设备应整体标定，有效期不应超过1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应超过三个月。
（4）轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制值为80KN。 （5）预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段； 初张拉：在固定端单根张拉预应力筋至张拉控制值的30%，并锁紧螺母；
终张拉：采用张拉横梁张拉预应力筋至张拉控制值，并保持张拉力稳定；严禁超张拉。
（6）预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实测总张拉力与设计值偏差不应大于%，实测单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不应大于%，实测伸长量与设计值偏差不应大于10%；轨道板正式生产前，应根据张拉控制值测试确定每个台
座的伸长量。
（7）预应力施加应均匀，采用横梁整体张拉时单根预应力筋加载速率不应大于4KN/s，至设计张拉力时应持荷1min。
（8）张拉过程中，应保持同一张拉横梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2mm。
3)预应力钢筋张拉后防松弛措施
张拉油缸设置自动锁紧装置，预应力筋张拉力达到设计值时自动锁定。同时人工配合，采用扳手拧紧油缸螺栓使之紧贴张拉台座，保证张拉梁稳固。
1.1.2.2.6 混凝土浇注
1)模具预热
为了保证灌注时混凝土的入模温度，确保水泥水化反应正常快速进行，当模具温度低于5℃时，在灌注混凝土前，启动模具底部加热装置，将模具预热到10℃～35℃，严禁过热。
2)混凝土生产
平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。混凝土浇筑过程中，以每个台座为一批，每批以最后以一块轨道板浇注成型过程中，在现场取样制作3组混凝土抗压强度试件，2组用于预应力放张抗压强度强度的检测（1组备用），1组用于28d抗压强度的检测。每隔7d取样制作2组混凝土弹性模量试件，一组用于预应力筋放张混凝土弹性模量的检测，另一组用于28d凝土弹性模量的检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。
3)混凝土运输
平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房
内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。
4)混凝土灌注成型
混凝土布料机从台座的第1套模具到第8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模具为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：
第一步：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。 第二步：把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。 第三步：启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，布料机上从模具一端匀速运行到另一端进行第一次布料，将储料斗内部分混凝土均匀灌注入模具内，第一次布料完成后，启动安装在每套模具下部的振动器振动密实混凝土（每块模具下部安装有8个振捣器，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。）直到混凝土表面泛浆和只有零星气泡出现为止，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模具支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆。布料机在返回的过程中进行第二次布料，使混凝土填充满模具。
第四步：混凝土密实成型后，布料机开到下一个模具的位置，人工找平，多余的混凝土由人工配合移至下一个空模具中。找平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。
5)确保成型前和易性
在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。每块板浇筑时间不宜超过5分钟，确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。
6)混凝土表面刷毛
从台座的第1至8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，深度为2～4mm。
7)温度传感器安装
在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。
1.1.2.2.7 混凝土养护
轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土浇筑后在5℃-30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃,；降温速度不应超过10℃/h，预应力放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。
在每个台座内轨道板浇筑完成后，在最后一块轨道板中插入温度传感器，测试板芯温度，而试块则在养护水箱中进行加热养护，通过轨道板跟踪养护系统进行控制。跟踪养护系统自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据并可以图表形式显示和打印出来。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭跟踪养护系统，相应台座混凝土养护过程结束，即可进行脱模。
1.1.2.2.8 轨道板脱模、吊运及检查
轨道板脱模、吊运、存放采取桥式双梁起重机配合吊具和轨道运输车的方法，具体如下：
1)吊具准备
启动桥式起重机至吊具放置地点，将吊钩与吊具挂好后，移动起重机至脱模地点。
2)吊具就位
用桥式起重机将吊具下放至脱模轨道板上与起吊螺栓进行可靠连接。然后将轨道板连同侧模一起吊装脱离底模。
3)移板作业
桥式起重机将轨道板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将轨道板放到台座旁临时存放台上方。
4)落板
无砟轨道工程施工方案
