筒内的滞留时间，不发生热分解即可消除透明度不好这一缺陷。
3．由塑料的结晶度不同引起
高密度聚乙烯．聚丙烯、尼龙等都是结品性共聚物，由于冷却速度不同结晶度将发生变化。要提高透明度，限制产生球晶即可，所以应采用尽可能低的模具温度。但是，厚壁部位因冷却速度缓慢而透明度下降，如不采取壁厚均匀的制件设计，很难提高透明度。
十六、混入异物
混入异物是指非塑料或烧焦的塑料颗粒混入制件这一现象。
1．原料污染所引起
这是因塑料颗粒和于粉以及再生料被污染而引起的。有的是在预干燥的干燥箱内或料斗内被污染，各种情形都有。，尤其是透明制件，空气中的尘埃也会造成异物混入。无论那一种情况，只要查明原因就可防止。‘
2．在成型机床中被污染
料筒、螺杆、尤其是逆止环上粘附有异物，大多数情况下要混入成型制件中去。逆．11：环上附着的塑料易过热烧焦，尤其是用聚甲基丙烯酸甲酯成型透明制件时，最好采用没有逆止环的螺杆式注射机。 '
料简壁等处生锈也会造成异物混入(参照“黑色条纹” )。
十七、嵌件镶嵌不良
镶嵌嵌件时会因此产生各种不良现象，如嵌件周围塑料开裂，嵌件弯曲，镶嵌而塑料结膜、塑料流入嵌件等。此外，还有嵌件与模具配合不良，因此要充分复核嵌件尺寸的允许误差。特别是贯通嵌件时，嵌件过长会损伤模具，过短则塑料结膜，甚至流入熔料。所以，不得不缩小嵌件尺寸的允许误差。
十八、脱模不良
尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、例拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件挠曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。
1．过填充
以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、珩磨、增加顶杆等
办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充 )。
2．制件粘在静模上
这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，
或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。
由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种悄况，应该正确地安装模具。
静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。
十九、冷料凹痕 (蛇行纹)
在制件表面有时呈现出从浇口出发的、宛如蚯蚓贴在上面的弯曲凹痕现象。这种现象大多产生在侧浇口成型、而冷料穴较小的模具中。在这种模具中，刚一开始注射时，从喷嘴注射出的低温熔料—碰到凉的模腔就凝固，又被紧接着流来的热熔料推拥，从而形成凹浪。
消除的方法：加大冷料穴、增大浇口以防止过早凝固、调整浇口位置及形式、提高模具温皮等。
二十、脆弱
这是指成型制件的强度远比塑料本来固有的强度低的情形。成因涉及塑料的变性、成型条件、模具设计等多方面因素，详细叙述如下。
3.由塑料变性引起
塑料的分子量降到某一数值以下，其耐冲击强度就急剧降低而变脆。为此，—般在塑料中虽然加入了防1t：加]：受热分解的稳定剂；但是其作用有限。在料筒内停滞时间过长，或者高温成型都会引起过热降聚。如果大量添加过热降聚分解的料，由于分子量降低则使塑料变脆；对于流动性好的品种，本来是为佼流动性好才采用低分子量的共聚物，所以更易降聚分解而变陇。
为避免由于塑料降聚分解而变脆，最好采用不会引起降聚的低温成型模具，并应减少再生料的用量。也可增大主浇道、浇道或浇口的尺寸。另外，成型制件重量比注射机床的注射量过
小时，也容易形成熔料滞留在料筒内时间过长。因此，必须选用适宜的注射机床，注射量过大时需要经常清洗料筒。
2.由塑料水解引起
易吸潮的塑料在未经干燥的状态下高温成型，往往引起水解基至使制件变脆。这种现象对聚碳酸酯来说极其显著，为此必须对聚碳酸酯进行充分干燥。
3.由塑料分子的取向性引起
注射成型中因塑料分子在流动方向上有取向性，所以具有沿流动方向的强度高、而垂直于流肉的强度低的趋向。尤其是以极快的注射速度、高的注射压力成型薄壁制件时，因取向性过强，往往易在平行于分子取向的流动方向上出现开裂。若提高熔料温度。模具温度、降低注
射速度即可避免这种开裂。尤其是结晶共聚物，这种取向现象和成型收缩值在流动方向。上与垂直方向上显著不问，因而加刷了流动方向上的开裂现象。例如用中心单个浇口成型时，制件成型后放置—段时间后，甚至出现以浇口为中心的放射状开裂，这是取向性最明显；的—种表现。因此，有必要在设计成型制件或设计产品阶段就把浇口因素考虑进去。
4．由熔接痕引起
在成型制件熔接部位，因塑料末完全熔合，当然要比塑料本身的强度低。因此，最好消陈焙按痕，其有关措施请参照“熔接痕”部分。
5．塑料未完全均匀混合
使是相熔合的塑料，如果在成型机床内未均匀混合(即混合比例局部有差异)，受力时应变将集中在未充分混合的部位，因而成型制件往往变得很脆 ' 。柱塞式注射机当然容易引起这种现象。要消除这种缺陷最好进行充分混合，应先经挤压机挤压，然后制成颗粒料。另外，混合型塑料 ABS等，因混合不匀成型时也会出现制件松脆的现象。
6．吸水不充分
塑料中有的种类在干燥状态下很脆，而吸水后强度反而升高。例如象尼龙6之类的聚酰胺就属于这一类塑料。刚刚成型的尼龙6制件因非常干燥而脆弱，但是放置在空气中吸潮后强度将提高。这类制件不要在成型后就马上使用，应放在水中使它吸水以提高其强度。
二十一、层状剥离
成型制件起层，或象云母那样可剥商的现象叫做层状剥离。这是由于混入异种塑料或成
型条件不适引起的。
1，混入异种塑料引起
如把聚苯乙烯和聚乙烯不相熔合的塑料混合起来，将引起层状剥离．这种混合发生在料筒内，即清洗不彻底造成的，或者是塑料本身被污染。措施是彻底清洗或者清扫料筒。有时复合清洗的残渣也会造成这种现象，—所以需要加以注意。
2．由成型条件引起
在极端的成型条件下，即熔料温度极低，模具温度非常低时，熔料一接触到根腔表面立即冷凝硬化，从而产生层状剥离。多数情况下，提高熔料及模具温度，减缓硬化速度即可消除这种缺陷。
注塑件常见的表面缺陷及与结构、模具设计
