3、模具温度不适宜
模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。虽然提高模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。
九、银丝
这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理；这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的。当产生银丝时，首先要用彻底干燥的颗粒料进行成型实验，若这样尚不能消除，可检查其他原因。：银丝产生的具体原因分述如下；
1．由水分或挥发成分引起的
如果用未经充分干燥的塑料成型，水分或挥发成分在料筒内被气化，并随熔料一起从喷嘴注入模腔。这种加杂着气体的熔料一接触到模腔就冷凝硬化，气体妨碍熔料与型腔表面的密贴，并沿着流动方向形成白色纹理，这就是出现在制件上的银丝。
进行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止银丝，然而梅雨季节空气湿度极高，有时干燥料在料斗内吸潮也会产生银丝。对于壁厚变化大的制件由于排气不畅及注射量不足，，也容易产生银丝。
螺杆的形式也是产生银丝的有关因素，即使在相同条件下，因螺杆的形式不同产生银丝的状态也不相同。
2．由塑料分解引起
塑料本身分解，或者添加的稳定剂、防止带电剂等分解，结果产生气体，这与未完全干操的情形相同，往往也产生银丝。这时为使塑料不分解，应降低熔料温度成型，同时还应缩短熔料在料筒内的停留时间。
3．卷入空气引起
随着颗粒料一起从料斗进入料筒的空气，经过螺秆和料筒之间的缝隙，或者校塞和料筒之间被排向后方；螺杆式注射机把卷入的空气一直运送到喷嘴。从喷嘴注射出夹杂着气体的熔料，因与型腔表面不密贴而产生根丝。如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现银丝。
4，熔料温度偏低引起．
如果注入模腔的熔料温度偏低，；一般表现为波纹，有的模具往往出现银丝。这种情形与波纹中的2．相同，因而采取的措施也相同，提高熔料温度、加大模具的冷料穴等都可以消除银丝。
5．模
腔表面的水分或挥发成分引起
如果模腔表面沾染有水分；被熔料气化之后往往造成银丝缺陷。这时制件表面发暗(，晕包膜)，如果消除了发暗这一缺陷，同时也就消除了银丝缺陷（参照晕：色膜；光泽不佳部分)。
6，由塑料粉造成
不使用颗粒料、而直接使用粉料成型时，或者往颗料中掺入大量粉料成型时，很容易卷入空气。这与上述3．相同，因此应遵循3．的要求解决银丝缺陷。，要采用粉料成型，应采用压缩比大，不卷入空气的特殊螺杆．
7．混入异种塑料引起
把相互不易熔合的两种塑料混合成型，虽然会引起层状剥离(参照剥离)，但是有时也会出现银丝缺陷。彻底清洗料简．使用未被污染的原料即可解决这个问题。
十、烧伤
烧伤现象是熔接痕部分与型腔末端的局部塑料被烧焦变黑。这如在填充不足的5。中及熔接痕的3．中说到的一样，因型腔内部的空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤。因而解决办法与前面说到的相同。降低注射速度，留出空气从分型面排出的时间，或者改变模具结构，使空气能从镶件的缝隙、顶秆的孔隙、开设在分型面上的浅楷等处排出。
十一、黑色条纹
成型制件上形成的照线叫黑色条纹，其原因主要有下面几点。
1．塑料过热分解引起；
塑料或添加的紫外线吸收剂、防止带电添加剂等在料筒内过热分解，或者在料筒内停留时间过长而分解，变成黑色。如果将变黑的塑料注入型腔，则变成成型制件的黑色条纹。
只要防止塑料在料简内长时间停留或过热，就可消涂这种缺陷。所以使用柱塞式注射机产生这种缺陷的可能性很小，如果使用螺杆式注射机，最好降低熔料成型温度。然而，无论如何都有必要不定期清洗料筒。因为防止带电剂等添加剂比塑料本身耐热性差，掺入这种添加剂时应十分注意熔料温度。‘
2。空气被绝热压缩引起
空气在料筒内被绝热压缩达高温，造成黑色条纹。一般只有使用滑移性极差的非注射成型颗
粒料时才会产生这种现象。
3。加热圈等被烧坏引起
当加热圈和逆止阀等烧损时，从其缝隙会漏出烧焦塑料，有时会出现黑色条纹。在这种情况下，除了立即修理和更换外，没有其他解决办法。
十二、晕色膜 (发暗)、光泽不佳
制件表面光泽达不到塑料本来的光亮程度，这种模糊发暗的现象叫做光泽不佳。此时，往往在表面生成乳白色膜，而使透明件不透明，或透明度降低，具体产生的原因有下面几种。
1。模具抛光不佳
成型制件表面是模腔表面面目的再现，如果模具抛光不佳，其微小的凸凹将使光泽降低，从而使透明制件的
透光率下降，透明反变差。改善模具抛光即可解决这个问题，如要求完全透明时，将模腔表面镀铬就可以提高制件的远明度。
2．塑料流动性不足
熔料一接触到模腔表面如果立刻冷凝硬化生成细微的凸凹，则制件对模胜表面光洁度的复现性变差，降低了制件的光泽。如能减缓塑料的冷凝硬化，可消除这种缺陷，因此可以采用提高熔料温度、注射速度和模具温皮的办法。
3．由塑料中的挥发成分引起
塑料中的挥发成分因受热而蒸发，一接触到凉的模腔就凝聚在表面上，妨碍了熔料与模腔的密贴，不可能再现模腔表面的光泽。如能防止塑料受热分解而不产生气体，就可以解决这个问题。所以，应充分进行领先干燥，使挥发成分完全挥发掉为好。最好将熔料温度降低到塑料或添加剂不分解的温度范围内并且适当缩短滞留时间。
4．模腔表面存在脱模剂引起
如果模腔表面附着脱模剂，阻碍熔料与模腔的密贴，往往使制件表面模糊发暗。脱模剂过多有时造成波纹，有时佼制件变脆，因此必须严格禁止过量使用。
5．模具温度不适当引起
有些塑料的光泽随着模具温度的不同有显著变化，即在某：—温度以下，完全没有光泽；如果提高温度，光泽就会变好，将模具温度提高到出光泽的温度，就可消陈光泽不佳。
十三、颜色不匀
制件表面颜色不均勾—般出现在浇口附近、熔合部位或整个制件上。产生的原因有下而几种。
1着色剂扩散不良
滚压着色的干颜料微粒只粘附在塑料颗粒的表面，尤其用柱塞式注射机成型，若注射后颜料并没有均匀地扩散开，则浇口附近出现花纹是不可避免的，干颜料着色难以消除这种缺陷；对于要求外观质量的制件，应使用已着色的颗粒料。
2．热稳定性差引起
塑料的着色剂热稳定性较差，受热变色或褪色时，或者塑料本身热稳定性差而变色时，在料筒内局部就已变色或褪色，这都会造成制件颜色不匀。降低熔料温度、缩短熔料在料筒内的滞留时间即可防止或消除这种缺陷。
3．由着色剂的性质引起
铝箔或颗粒等片状着色剂具有平行于熔料流动方向的性质。因此，在乎坦的熔料流动面上呈现出理想的光泽和色调，而在与着色剂流向不平行的浇口附近、浇口对面、熔合处附近及熔料流动的末端，着色剂流向为任意方向。因为这样的原因，这些部位的色调与其他部位明显不同。连采用普通着色剂色差并不明显的熔接痕处，也出现鲜明的色差。这种现象是出着色剂本身性质所造成的，也是无法避免的，即使采用片状以外的其它着色刘，也容易在熔合处产生色差。多浇口成型时，要消除中间部
位的色差大多是困难的(参照熔接痕)。
4。由冷却速度引起
结晶性共聚物的结晶度，随着冷却速度而变化。结晶度越低透明度越好，透明度总要随厚度变化，因此结晶度的差异表现为色差。因为要消除这种差异极其困难，所以想要掩益透明度的差异，除了用额料着色之外没有更好的解决办法。
十四、气泡和空洞
气泡和空洞大多是指成型制件厚壁内部产生的空隙，因注射成型先冷凝硬化的是成型制件的外壳，相对整个制件来说熔料数量不足，由此产生真空孔洞。称之为气泡或空洞，从这个意义来说，气泡这—叫法不恰当，至少在成型后瞬间孔洞中没有进入空气。这种原因产生的气泡不能说不是成型制件的缺陷，但作为不透明制件或着色制件使用，大多数是不成问题的。但是，必须消除透明制件及直浇口成型主浇道根部的气泡。
产生气泡和空洞还有另一种原因，就是不仅局跟于厚壁部位；整个制件上都有小气泡，这是由于塑料中的挥发成分造成的。产生气泡的各种原因和防止办法如下。1。压缩不足
这与压缩不足产生缩孔的原因相同。因此需加大主浇道、浇道及浇口直径，降低熔料温度，升高模具温度，使用流动性差的塑料，保证充足的注射和保压时间，降低注射速度。可是，对于厚壁制件及结晶性塑料，即使采取必要的措施，大多数仍不能消除空洞。
透明制件产生几个缩孔还没有什么妨碍，对于不允许有气泡的制件，可不考虑缩孔，要使内部不产生气泡，可在壁厚部位末充分硬化之前脱棋，然后浸在温水中缓慢冷却，这种方法对防止气泡有时还是有效的。
2，冷却不均匀
出于这种原因的气泡与冷却不均匀产生缩孔的原因完全相同。因此，防止缺陷的方法也完全相同，消除气泡从理论上来说也是困难的。因此，重要的是避免将所需制件设计成易产生气泡的形状。在温水中缓冷也是有效的。
3．由挥发成分引起‘
塑料中含有水分或挥发成分、以及塑料或添加成分在料筒内分解产生气体时，随着熔料一起被注入型腔内就遗成气泡。
由于挥发成分或水分而产生气泡时，在充分干燥原料的同时，可通过提高背压及充分冷却料斗下部来改善料筒内的排气，即可消除气泡。过热分解时、降低熔料温度、并缩短熔料在料筒内的滞留时间即可消除气泡。
十五、透明度不好
透明度不好的原因可分为两类。一类是由成型制件表面微小的凸凹所造成的；另一类是由透光率降低所引起的。下面分别叙述。
1。表面微小凸凹造成
由于这种原因造成透明度不好，只要使制件表面平滑就可以消除。如果采用上述(晕色膜、光泽不
佳)的抛光模腔、升高熔料或模具温度、正确使用脱模剂均能提高透明度。 '
2．塑料本身的变化引起
若塑料或添加剂在料筒内分解，就会改变塑料本来的透明度。降低熔料温度、缩短熔料在料
注塑件常见的表面缺陷及与结构、模具设计
