五、拟定的试验程序
5.1施工方案：
拟选用水稳碎石基层混合料1.25松铺系数，按设计基层厚度32cm要求取40cm的松铺厚度，采用两层（20cm+20cm）摊铺，一次成型施工法施工。混和料采用厂拌法集中拌和，并控制基层混合料的含水量在最佳含水量的+1%~+2%以内。采用自卸车运输运至施工现场，摊铺机全幅摊铺，压路机碾压密实，土工布覆盖保湿养生。
5.2施工工艺 5.2.1施工流程
准备下承层→施工放样→支模、培土模→拌和站拌料→混合料运输→摊铺→碾压→横缝处理→养生→检查验收
5.2.2施工方法及施工要点 1、准备下承层
选做基层试验段的底基层段落必须经监理工程师验收合格，平整度、压实度等评定达到了规范要求。在基层施工前，工区技术员对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，如搁置时间较长，应进行洒水复压。
2、施工放样
（1）在验收合格的底基层路段上恢复中桩、边桩，每10m设一桩，并加设曲线要素桩。在两侧外边缘距基层设计宽度30cm处打入钢钎桩并进行高程测量，由此来推算施工路段挂线高度，所测数据交底到现场测量技术员。将钢钎的高程控制器调至比松铺高程高10cm，钢钎选用具有较大刚度的Φ16～18光圆钢筋进行加工,并配固定架，固定架采用丝扣便于拆卸和调整标高。结构物范围内基层标高要根据桥面实测标高进行适当调整。
（2）采用Φ3mm的钢丝作为基线设置标高控制线，基线下每间隔10m布设一个支撑钢钎，张拉长度以200m为宜，用紧线器将其拉紧（拉力控制在100kg-105kg），避免因钢丝不紧而产生挠度。
3、支模
支模采用模板的施工方法。模板采用18*18方木，支模时控制合理的支撑点。 4、摊铺机的调整
按基层试验段的设计宽度（顶宽为8.82米、底宽9.46米）调好摊铺机的宽度为9.0m（两台各4.5m），并将摊铺机烫平板放在与摊铺层同等高的垫木上，然后将电脑探测器放在拉紧的钢丝绳上。
5、混合料的拌和
混合料的拌和采用稳定土拌和站集中场拌。拌和时严格按以下几点进行： （1）每次拌和前，试验人员对各种集料取样测定含水量，根据测定的含水量调试混和料的施工配和比，并以书面形式提供给拌和站操作员，严格按规范操作机械，使各种原材料都能按施工配合比施加，使混合料的配合比满足规范及设计要求。
（2）考虑水泥施工离散性的影响，拌和时较设计增加0.5%的用量。试验人员按规定频率采用EDTA滴定法及时抽验测定水泥剂量，并成型无侧限抗压强度试件。
（3）混合料的含水量应稍高于最佳含水量1%~2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
6、混合料的运输
（1）混合料采用自卸车运输,自卸汽车的数量根据拟施工工程量和运输距离确定。
（2）拌和机向运输车上放料分三次，先前、后，再中间，即运输车移动三次即成“山”字形装料结构，以减少粗细料离析。混合料运输过程中如果气温较高、路途较远、风力较大，运料车必须覆盖，以避免水分蒸发。
（3）发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过规定范围。
（4）运输途中不得卸料或无故停车。在摊铺现场要清理车厢内余料，卸料要彻底，以免沿路抛洒，造成浪费和污染。
（5）摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）施工期间要加强前后台联系，明确运输路线，及时消除扬尘污染和运输障碍，确保运输线路的畅通。
7、摊铺
（1）摊铺机速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予与调整,避免停机待料,保证缓慢、均匀、不间断的摊铺。要调整到最佳状态摊铺状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心，以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。螺旋器两侧用人工辅助传料，使混合料一次到位摊铺成型。
（2）拟选用水稳碎石基层混合料1.25松铺系数，按设计基层厚度32cm要求取40cm的松铺厚度，采用两层（20cm+20cm）摊铺，一次成型施工法下基层摊铺和压实完成后，压实度经检测合格立即放出上基层边线，并支立两侧边模，摊铺机返回已压实的下基层起始摊铺位置，摊铺机就位，调整熨平板的松铺厚度，根据基准钢丝绳高度确定上基层标高后便可继续摊铺上基层，两层基层从混合料拌和到上基层摊铺、碾压完成时间应控制在6h内。上基层施工时两台摊铺机的位置与下基层施工时的摊铺机位置互换，两层应连续施工以保证层间结合形成整体。
（3）采用两台摊铺机进行施工时，采用摊铺机两侧架设钢丝绳控制标高, 两台摊铺机之间架一道铝合金导梁，确保摊铺作业面横坡符合要求，铝合金梁高程可用人工根据两侧钢丝绳高程拉线确定（铝合金梁托架可调，托架上下移动处采用丝扣调节）。主摊铺机熨平板下垫木板（木板厚度为松铺厚度），一侧走钢丝绳，另一侧走中间导梁，先缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度（2.5~3m/min）；第二台摊铺机在主摊铺机驶出5米左右后立即就位，熨平板重叠在前台摊铺机已铺基层边缘20cm，下垫木板（木板厚度为松铺厚度），一侧走滑靴，另一侧走钢丝绳，即可按正常操作起步，两台摊铺机间距不能超过10米。
（4） 当各种机械准备就绪且现场已有3车以上存料时即开始摊铺作业。运料车先卸1/3左右，然后运料车随着摊铺下料而逐渐起斗，卸下余料，要保证摊铺机料斗中剩余一部分混合料不要露出刮料板，料车离开后及时收斗使剩余混合料和下一车混合料一起摊铺。
（5） 摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（测松铺厚度者除外），一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补。摊铺
机后面应设专人消除粗细集料离校现象，局部地段粗细集料过于集中时，人工耙松并补以级配良好的混合料整平。桥头10m范围内，通过挂线用人工配合装载机找平。
（6）摊铺时，设专人负责看护放样钢丝绳及高度传感器，避免扰动钢丝绳或钢丝绳与传感器分离。同时要注意随时检查铺面下返数，发现不对及时调整。
8、压实
（1）混合料摊铺后立即在全宽范围内碾压，一次碾压长度控制在30～50m，并在初凝前完成碾压。每段工作面摊铺机后面配备2台振动压路机和1台胶轮压路机共3台紧跟压实，碾压时每两台压路机前后距离不超过10米。
（2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应保持潮湿。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压长度需根据施工现场的实际情况确定,如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,但不应超过初凝时间；如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。
（3）混合料摊铺完成后应及时碾压，混合料自加水拌和至碾压完成，不得超过水泥初凝时间。碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则。
压实方案：摊铺30～50m后，首先用振动压路机快速静压一遍进行封面，然后振动压路机弱振压一遍进行初压（往返一次为一遍），复压采用振动压路机进行强振压3遍，最后用胶轮压路机进行光面碾压两遍。
具体碾压遍数应以试验路段确定的为准，直至消除轮迹、密实度达设计及规范。压路机的碾压速度，前两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
（4）碾压施工时在直线段遵循由两侧向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧逐步移动碾压。碾压轮迹应重叠1/3轮宽，使每层全宽全厚度范围内均匀地压实到要求的压实度，大型机械不能压实的地方，采用小型机械薄层压实到规定的压实度。
（5）压路机应以缓慢匀速进行碾压，压路机启动、停止必须减速缓行。施工时应将驱动轮朝向摊铺机，避免混合料产生推挤、拥包。压路机折返应呈阶梯型，不应在同一断面上。
（6）碾压过程中，表面应始终保持湿润，表面缺水时，及时少量均匀撒水，
如出现局部弹簧应急时挖出换料。如出现松散、起皮现象及时翻拌厚5～10cm重新进行整平碾压。
（7）碾压过程中压路机不得中途停留、转向或制动。交替来回碾压时前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实线3m以外。正在碾压和已完成的路段上严禁压路机调头和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。
（8）在一个路段的碾压过程中应及时跟踪检测，其完成之后，应按批准的方法及频率进行试验，如果未达到所需的压实度要求，应重新碾压，直到达到压实度合格标准。未经压实的混合料被雨淋后，均应清除并更换。
(9)碾压完成后在路基上每间隔20米检测一个横断面，在每个横断面检测5个点。(为加强试验段数据分析,可加密按10米一个断面设置)
测点布置示意图
9、横向施工缝处理
为减少基层横向工作缝，确定两个构造物（桥或涵）间的路段为一工作段进行施工；在接头位置，将已压实成型的接头做成垂直断面联接，用3米直尺在摊铺端部沿纵向搭设直尺，其一端必须呈悬臂状，以摊铺层与直尺紧密接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除或人工切除；继续摊铺时应将锯切时留下的基层料等残渣清扫干净，洒上少量水，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用振动压路机进行横向压实，从先铺基层上跨缝逐渐移向新铺基层。横向接缝在上下两层和相邻行程之间均应错开1m以上，并采用平接缝方式。
10、养生
（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即覆盖土工布养生，特别注意侧面覆盖，边缘封闭压实，防止风吹，随时检查覆盖情况，防止出现漏盖、丢失、覆盖不全等现象。在此阶段内要求基层表面用洒水车洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，洒水时要注意洒匀足量，特别是边缘一定要洒到位，但必须
路面水泥稳定碎石基层试验段施工方案
