加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。
1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。 2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。 3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。
4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。 5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。 6 断纬：纬纱断裂或断纱。 7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。
8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。 9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。 10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。
11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。
12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。 13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。
14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。
四、边部疵点
在布边或距布边一定距离内的疵点。
1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。 2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。 3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。 4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。 5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。 6 卷边：织物的边部卷起成绳状。
7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。 8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。 五、整理疵点
面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。
1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。 2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。 3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。 六、染色疵点
在染色过程中产生的疵点。 1 渗色：染色时染料渗至周围部分。
2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。 3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。
4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。 5 水渍：织物有水印痕迹。
6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。 7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。 8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。 9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。 10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。
11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。 12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不 同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。
13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。 七、印花疵点
在印花过程中产生的疵点。 1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。 2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。
3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。 4 色档：织物上有深浅不一的色档。
5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。
6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。
衬布印：有颜色深浅的印痕。
八、整理疵点
在整理过程中产生的疵点。
1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。 2 失光：面料失去了应有有光泽。
3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。 4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。
5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。 6 绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。 7 分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。 8 针孔：靠近布处有针孔。
9 深针痕：针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。 10 布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。 11 鸡抓印：织物表面有不同程度似鸡抓的皱纹。 12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。 九、一般性疵点
在各种加工中的织物都可能出现的疵点。
1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则的浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成的浮纱称为跳花。
2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。
3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。 4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。
5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。 6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生的痕迹。 7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。
8 异纤维织入：不同性质的纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。 9 破洞：经纬纱断裂形成的孔洞。 10 污迹：织物沾有油尘或其它杂物
11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒不足，致使绒面不匀整。 12 倒绒：起绒织物局部的绒毛倒斜。
13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。
14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上部分绒毛斜乱松散。
15 皱档：由于织物的纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒的横档。 16 局部绒密不匀：织物某些部位的纬密或大或小，致使出现不规则的横档。 17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。 18 死折痕：不能除去的整理折痕。
第四节 检验面料的方法和步骤
一、面料的基本要求
合格的面必需满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。 1 面料的匹长大于27.4M(30码)或符合订单要求. 2 面料的实际匹长不能少于码单的1%.
3 假开剪的数量不能超过订单要求且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.
4 面料的幅宽不能小于订单要求的0.5%. 5 面料不能有前后色差,左右色差及色花.
6 面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必需在4级以上. 7 匹与匹的颜色差异必需在4级以上. 8 面料的纬弧、纬斜必需小于3%。
9 100平方码的疵点评分应小于30。或100米内扣分不超过50分。 10 色牢度，缩水率及其它测试要求符合订单要求。 11 面料的组织规格符合订单要求。 12 面料的外观和手感符合确认样要求。
二、面料检验的步骤和方法 1 确定检验数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。
2 选择检验包号
随机抽取，要具有代表性。 3 检验基本项目
检验项目包括：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可立即归入不合格类别。 4 检查数量
检验单匹码数与布卷标记是否相符，短码超过1%视为不合格。 5 检验疵点
在验布机上检验，拉布速度应该合适，一般以足够看清为原则，不合适的速度会影响验布的准确性。在做疵点检验时，要注意只要影响服装加工和对服装的外观和功能有影响的可见疵点扣分。在检验时做好记录，并做好每匹（卷）布的100平方码（100米）的评分。
6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。
如果该匹面料不合格，也应该向供应商说明疵点的状况和退货理由。 第五节 四分制检验方法 1 四分制扣分标准
四分制是将目测的疵点进行最度，并按下列表格所示的要求进行扣分。 在应用四分制进行检验时应注意以下几点：
（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查的不予扣分。 （2）一码内的疵点扣分不超过四分，超过必须开剪或降等外品。 （3）挂有假开剪的，也同样按以上标准扣分。 （4）任何大于针孔的洞，或断纱的破洞均扣4分。 （5）布边一英寸内不扣分。
（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）通常只需检验布正面。
疵点尺寸 小于3英寸
大于等于3英寸，小于6英寸 大于等于6英寸，小于9英寸
大于等于9英寸
扣分标准
1 2 3 4
2 等级计算方法，评分
（1）以长度计算：即100数内扣分接收的标准。牛仔布在100米内接收的标准为不超过50分，超过50分可判定为不合格。但每100码扣分是一个绝对值，对于不同幅宽的面料缺乏比较意方义。
（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评定该批面料是否可接受的标准。
将检验布匹的扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码的疵点评分（K）值。 机织物
疵点扣分累计X36 K= X100
被检验布匹的长度（码）X幅宽（英寸） 针织物
疵点扣分累计X面料克重（克/平方码） K= X100 被检验布匹的重量
K值的确定：
100平方码的疵点评分直观的反应了该匹布的情况，例如计算的结果为20分/100平方码，这说明每平方码有0.2分的疵点,应该说这是可以接受的. K值的确定并不是不变的,要考虑到不同品种的生产难度,在确定K值时牛仔布通常高于普通织物.
K值也与客户的要求要关,如果客户对面料要求高K值就应稍低, K值与面料的价值有关,高价值的面料,其K值应稍低.
在一般情况下对于牛仔面料,K值可取不大于25。对生产难度较大的品种，K值可取25—30。
面料检验标准
