工艺管道安装施工方案
一、管道安装的特点
本工程中的工作介质主要为卤水、盐浆、硝浆、冷凝水、冷却循环水及低压蒸汽等，它们的共同特点为工作压力低(一般不大于1MPa)，工作温度也不高(不大于200℃)，故依据划分标准它们为D类管道，管道焊接口的质量要求不低Ⅳ级焊缝，但盐卤介质有很强的腐蚀性，同时盐液的流动性不强。本工程的管道材质主要为：20#优质碳素钢管(水、汽系统)，316L不锈钢管(盐硝浆系统)。 二、本工程特别要求：
1、对于管道安装中必须保证设计所要求的安装坡度，若设计无要求时其坡度不小于3‰为宜，以保证料液的流动和不阻管。
2、施工中对不锈钢管要倍加保护，在材料仓库，严禁不锈钢管与碳钢管混放和接触，在安装中严禁用铁器敲击不锈钢，以及在管上任意引弧，以避免不锈钢的点腐蚀。 三、技术措施及要求 1、下料及连接
1) 下料：下料前，施工班组要根据施工图并结合施工现场的实际情况仔细
测量，在确定无误后方可下料，原则上所有的管材及型钢支架应采用机械方法(即砂轮切割机切割)，但为了提高工效，对DN≥50碳素钢管亦可采用氧气—乙炔焰的方法切割下料；对DN≥50不锈钢管可用等离子切割法下料，但都必须清除管口切割后的氧化物和飞溅物。
2) 坡口的加工：壁厚≥3mm的管口组对焊接时一定加工坡口，坡口形式“V”
型，原则上碳素钢管坡口采用机械方法加工，也可用氧乙炔焊加工，但必须除净坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，不锈钢管的坡口必须采用机械方法加工。坡口间的要求：夹角：60°±5°；钝边：1±1mm；对口间隙：1～3mm。壁厚＜3mm的管口，采用“I”型坡口。对口间隙0～2mm。
3) 连接方法：碳素钢管：管径≤DN50的管道采用气焊，管径＞DN50的管
道采用手工电弧焊。不锈钢管：管径≤DN50的管道采用氩弧焊，管径＞
（1）
DN50的管道采用氩电联焊工艺。
2、安装要求：
1) 不锈钢管道在安装时，不得用铁质工具敲击，可用木榔头。不锈钢
管应采用机械或等离子切割机进行下料，不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，应用专用砂轮片。不锈钢管与管架之间应垫入不锈钢复板或不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳钢直接接触。 2) 管道的环焊缝相隔位置不小于100mm，且不小于管径，焊缝与支架
净距不小于50mm，焊缝不得位于套管内，不得在焊缝上开孔。 3) 焊缝主要进行外观检查合格，以水压试验是否合格为标准。 4) 管道安装坐标及标高应≤15mm，水平管弯曲应≤1/1000且最大
20mm，立管垂直2/1000最大不超过15mm。
5) 管道与设备的连接，必须待设备安装就位找平找正及检测合格后方
可进行，且管道安装前必须将内部处理干净，与设备连接管道的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。
6) 法兰安装应垂直于管子中心线，其中心偏差不得大于1/1000，法兰连
接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的3/1000，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓孔应保证螺栓自由穿入，垫片尺寸应与法兰密封面相符，垫片周边应整齐，材质与设计要求一致。法兰与管子焊接内焊口焊缝应低于法兰面2mm，法兰与接管焊接，必须里外都要焊。
3、管架制作安装：
1) 型钢应尽量采用砂轮切割机切割，钻床打孔，相同型号的支架应统一下
料制作，制作完成后刷上环氧红丹底漆方可安装。
2) 保温管线应设置滑动托架，不锈钢管的滑托立板应采用与管道材质相同
的不锈钢板材，滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
4、焊接技术要求
1) 焊工必须持有劳动安全监察部门颁发的合格证书，并有相应合格项目。
在正式焊接前，得到业主的认可之后方可进行正式焊接。 2) 焊接材料管理
（2）
a. 所有焊接材料必须有材料质量保证书。
b. 焊条发放时，应认真填写焊材发放记录，焊工须携带保温筒领取焊条，多余的焊条和重要部位的焊头必须退回。
c. 焊丝在使用前应彻底清除表面油污、锈蚀等杂质，并露出金属光泽。 d. 焊件应设置稳固，以防焊接过程中产生附加应力。避免强行组对，防止产生焊接裂纹和内应力。碳钢管道的坡口加工采用砂轮机去除坡口表面氧化皮，并对影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。不锈钢坡口加工采用等离子切割机并用砂轮机去除表面氧化物，不锈钢管手工电焊宜进行背面充氩保护，以防根部背面焊缝氧化。
e. 焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，错开间距≥50mm。焊工焊完后，应将焊缝外表面彻底清理干净，并对焊缝外观进行仔细地检查，发现超标缺陷应及时进行修补处理。
f. 钢支架焊接次序：先焊短焊道，再焊长焊道。点焊所有焊接材料应与正式焊接材料相同。点焊长度50mm，高度2-4mm，间距300-500mm。焊接时从中间分别向外分段跳焊，然后再从外侧向中间分段跳焊。如此反复，直到焊接完成，以减少焊接变形量。
项次 1 2 项 目 表面裂纹、气孔、夹渣、焊瘤及熔合性飞溅等 咬边及边缘不满e1 允 许 偏 差 不允许 e1≤0.5mm，不大于焊缝全长的10%，且不大于100mm δ≤12.5mm e≤1.6mm 12.5<δ≤25mm e≤2.4mm δ>25mm e≤3.2mm 且内焊口e≤2mm δ为母材厚度 ±2.0 检查方法 目测或借助低倍放大镜或表面探伤 3 焊缝余高e 用焊缝检验尺检查 4 焊缝宽度b (b=坡口宽度+4mm) 5、检验要求 1) 管材及管件
a) 检查质保书—要求材质符合设计要求，供应厂家符合业主要求。 b) 检查外观—无锈蚀，变形，几何规格偏差符合规定值，批号与质保书
（3）
相符。
2) 阀门
a) 检查合格证—符合设计要求，规格型号与设计要求相符。 b) 检查外观—无裂纹，密封面无划痕，填料完好。
c) 严密性检验—每批应抽取10%，且不少于2个进行严密性试验，
要求阀体无破裂，密封面无渗漏。
3) 试验前的检查
a)
管道安装完毕后应由质保工程师和有关人员按设计和规范的要求，对管道进行全面检查，检查水平度、垂直度；检查所有焊缝是否完成，外观符合规范要求；检查所有管件、阀门、支架、滑托、静地接地是否安装完毕。
b)
试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
4) 系统试验：
a) 安装完成后应进行系统试验。
b) 水压试验—对系统充水，排尽空气，逐步升压至工作压力，检查
无变形及渗漏后，升至设计规定的试验压力，一般为工作压力的1.5倍(具体的试验压力依据施工图纸的要求，在施工班组的技术交底中明确)，保压10分钟，要求压力不降，外观无变形、渗漏，水质用自来水，对不锈钢管要求水中氯离子含量不超过25ppm。 c) 系统严密性试验—在进行水压强度试验合格后，将试验压力降至
工作压力，进行严密性试验，保压30min，管件连接无渗漏为合格。
d) 系统清洗—各类试验合格后，应对系统进行清洗，一般可用厂区
自来水，不锈钢管要求水中氯离子含量不超过25ppm。要求排出的水无杂质和污物。如果业主有要求，则应按业主要求，采用压缩空气或其它介质进行系统吹扫。
e)
（4）
工艺管道安装施工方案
