序号 质量问题 1 折弯边不平直,尺寸不稳定 原因分析 解决办法 ①.设计工艺没有安排压线或预①.设计压线或预折弯工艺 折弯②.材料压料力不够 ②.增加压料力 ③.凸凹模圆角磨损不对称或折③.凸凹模间隙均匀、圆角抛光 弯受力不均匀 ④高度尺寸太小 2 弯曲角有裂缝 ①.弯曲内半径太小 ②.材料纹向与弯曲线平行 ③.毛坯的毛刺一面向外 ④.金属可塑性差 3 工件折弯后外表面擦伤 ①.原材料表面不光滑 ②.凸模弯曲半径太小 ③.弯曲间隙太小 4 弯曲表面挤压料变薄 ①.凹模圆角太小 ②.凸凹模间隙过小 5 凹形件底部不平 ①.材料本身不平整 料力不够 ③.凹模内无顶料装置 6 制件端面鼓起或不平 ①.加大凸模弯曲半径 ②.改变落料排样 ③.毛刺改在制件内圆角 ④.退火或采用软性材料 ①.提高凸凹模的光洁度 ②.增大凸模弯曲半径 ③.调整弯曲间隙 ①.增大凹模圆角半径 ②.修正凸凹模间隙 ①.校平材料 ③.增加顶料装置或校正 ④.加整形工序 ④高度尺寸不能小于最小极限尺寸 ②.顶板和材料接触面积小或顶②.调整顶料装置,增加顶料力 弯曲时材料外表面在圆周方向①.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够受拉产生收缩变形,内表面在圆压力 周方向受压产生伸长变形,因而②.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半沿弯曲方向出现挠曲端面产生径 鼓起现象 ③.增加工序完善 7 弯曲引起孔变形 采用弹压弯曲并以孔定位时弯①.采用V形弯曲 臂外侧由于凹模表面和制件外②.加大顶料板压力 表面摩擦而受拉,使定位孔变形 ③.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移 8 弯曲后不能保证孔位置尺寸精①.制件展开尺寸不对 度 ②.材料回弹引起 ③.定位不稳定 ①.准确计算毛坯尺寸 ②.增加校正工序或改进弯曲模成型结构 ③.改变工艺加工方法或增加工艺定位 9 弯曲后两边对向的两孔轴心错材料回弹改变弯曲角度使中心①.增加校正工序 移 线错移 ②.改进弯曲模结构减小材料回弹 10 弯曲线与两孔中心联机不平行 弯曲高度小于最小弯曲极限高①.增加折弯件高度尺寸 度时弯曲部位出现外胀现象 11 带切口的制件向下挠曲 ②.改进折弯件工艺方法 切口使两直边向左右张开,制件①.改进制件结构 底部出现挠度 ②.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去 12 弯曲后宽度方向变形，被弯曲由于制件宽度方向的拉深和收①.增加弯曲压力 部位在宽度方向出现弓形挠度 缩量不一致产生扭转和挠度 ②.增加校正工序 ③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度 13 制件断面光亮带太宽,有齿状冲裁间隙太小 毛刺 14 制件断面粗糙圆角大,光亮带冲裁间隙太大 小,有拉长的毛刺 15 制件断面光亮带不均匀或一边冲裁间隙不均匀 有带斜度的毛刺 16 啃口 ①.导柱与导套间隙过大 凸模偏位 ③.凸模或导柱安装不垂直 ④.平行度误差积累 17 脱料不正常 减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 ①.返修或更换导柱导套 ③.重新装配,保证垂直度 ④.重新修磨装配 ②.推件块上的孔不垂直，使小②.返修或更换推件块 ①.脱料板与凸模配合过紧,脱①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六料板倾斜或其他脱料件装置不角螺钉相结合的形式 当 ②.弹簧或橡胶弹力不够 没有对正④.凹模有倒锥 ②.更换弹簧或橡胶 ③.修整漏料孔 ③.凹模落料孔与下模座漏料孔④.修整凹模 18 工件底部有压痕 ①.料带或模面有废屑、油污 ①.清除废屑油污 ②.模具表面不光滑 ③.零件表面硬度不够 ④.材料应变而失稳 ②.提高模具表面光洁度 ③.表面镀铬、渗碳、渗硼 ④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力 19 落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触返修凹模,调整顶板 面小 20 工件扭曲 ①.材料内应力造成 ①.改变排样或对材料正火处理 ②.顶出制件时作用力不均匀 ②.调整模具使顶板正常工作 21 加工时产生滑料现像 ①.折弯选模时一般选(4—6)T①.中心线偏离法(偏心加工) 。如果折弯的V槽宽。当折弯的尺寸小于所的料内尺寸小于(4—6)T/2时﹐小多少就选V槽宽的一半时﹐就会产生补多少 滑料现象。 ②.选用的V槽过大 ③.工艺处理 22 长死边压平后有翘起 ②.选用较小的V槽。 ③.用小V槽折弯﹐大V槽加压。 ①.由于死边较长﹐在压平时贴①.在折死边前先折一折翘角，而后压平。 不紧﹐从而导致其端部压平后②.分多步压平：先压端部﹐使死边向下弯翘起。 ②.与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时要注意压平的位置 曲。压平根部。
钣金件常见质量问题原因分析及改善对策
