焊项目必须与合格项目相符。
3)施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊；对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊接相同；焊接完毕后用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不能用大锤硬行击落。
4)焊接材料的使用：
焊丝在使用前应清除铁锈和油渍等污物。
焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙1～2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。
为防止焊接产生气孔、裂纹、白点等缺陷，焊条使用前必须烘干，烘干温度350～400℃（碱性焊条）和100～150℃（酸性焊条），升温时间不得太快，以1～2小时为宜，停止加热后再保持2小时，焊条烘干后应放在100℃的保温筒中贮存,随用随取。焊条应经烘烤箱烘烤后，置于保温箱中，随用随取。领用焊条不得超过3小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超过两次。
CO2气体纯度不应低于99.9%，气体使用前应进行放水处理，不得出现液态水。
所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%
5)焊接环境
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在雨天或风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取相应的保护措施，否则不得进行焊接，为此，需制作防雨篷及挡雨墙。
6)焊接检查： 表面检查：
焊接完毕后，焊工必须清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
无损检测：
无损检测必须在焊缝外观检查质量合格后进行。根据设计要求,对需无损检测的焊缝,在焊缝冷却到环境温度后方可进行无损检测。焊接接头内部缺陷分级应符合GB3323-87《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定,焊缝质量等级缺陷分级应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
3.钢构件的除锈及涂装 （1)除锈
钢构件在涂装前表面必须进行彻底除锈，本工程采用喷砂除锈，选用颗粒坚硬、韧性好、棱角多的优质石英砂，直径控制在3mm左右，除锈质量等级达到Sa21/2，局部小位置采用手工除锈时除锈等级达到St3。
（2)涂装
钢构件涂装采用手工涂刷的方法。且钢构件除锈经检查合格后方可进行涂装（注意保护高强螺栓摩擦面、构件编号、重心、和定位标记）。油漆使用前应搅拌均匀，配制好的油漆应当天用完。涂装时不得任意添加稀释剂。涂层应均匀，不得漏涂，表面不应存在起泡，脱皮，返锈，流坠等缺陷。
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现场焊接处的两侧各100mm范围内，高强螺栓连接面100mm范围内，均不得涂刷油漆。
构件在运输、倒运、碰撞过程中对油漆的损坏，按要求进行补涂漆。补漆层数与漆膜厚度均应与涂装要求一致。
（3)涂层的质量应符合下列要求： ①涂层应均匀，颜色应一致；
②漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷； ③涂层应完整、无损坏、流淌； ④有涂层检验资料等证明； ⑤漆膜厚度达到设计要求； 3.焊接H型钢制作 (1)H型钢制作工艺 1）翼腹板组装
组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，清除铁锈、油污等杂质。在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
2）矫正
将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫角度。 矫正后的允许偏差： 上翼缘不平直度：＜1mm
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翼缘板倾斜度：＜2mm 腹板不平直度：＜1.5mm 3）组装
组装应在已测平的平台上进行，组装时，严格控制两柱肢的轴线距离，组装缀条时，其轴线交点允差不得大于3.0mm。
严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位，其接触面应有85%的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积不得大于总面积的15%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
对于刚架柱，在组装、焊接、矫正完毕后，要打出安装定位中心线的洋铳眼及标出＋1000mm的标高。
4）成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下： 长度：±7mm
柱底面到肩梁支承面的距离：±8mm 柱截面（任一处）几何尺寸：±3mm 肩梁面的翘曲：2.0mm 柱脚底板平面度：3.0mm
翼缘板对腹板的垂直度（连接处）：＜1.5mm 腹板局部不平直度每米＜2.0mm 矩形几何尺寸对角线之差1.5mm (2)焊接工艺 1）焊工资格
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所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，且施焊项目必须与合格项目相符。
2）焊接方法
翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H型钢组合、截面柱、角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
3）焊接材料 详见前述
4）焊接材料管理： 详见前述 5）坡口形式：
坡口按JBJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》，满足下表要求
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钢结构制作技术方案
