?工人每天工作
8小时
?每月正常工作天数按21天计算(每个工人每月完成21×8＝168小时，生产168/20＝8.4件产品) ?招收和解雇一名工人的费用分别为300和250元 ?期初存货1000件
?每件存货的月存储成本为6元
?考虑生产的衔接性(计划年度开始与结束的工人数和库存存货数相同)
⑴均衡策略方案
?全年需累计生产产品24000件 ?月均生产产品24000/12＝2000件 ?需要工人2000/8.4＝238人 ?方案总费用为186600元
⑵匹配策略方案
?企业年初有工人1800/8.4＝214人 ?月产量为每月预测销售量 ?方案总费用为202900元
⑶混合策略方案
?1~6月和12月份采取低生产率，7~11月份采取高生产率
?随意选定1~6月和12月雇佣工人200人(月产量200×8.4＝1680件，累计产量1680×7＝11760件)
?其余5个月份必须生产24000－11760＝12240件，月均生产12240/5＝2448件，需工人2448/8.4＝292人 ?7月份招聘工人292－200＝92人，12月份解雇工人92人 ?方案总费用为179600元
六、综合运营计划的分解：主生产计划
?主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）:把综合运营计划中规定的任务，按品种、规格、和数量具体地分配到各个时间单位 ?通常以周为时间单位
?产品出产进度计划：通常以月和季为计划时间单位，功能与主生产计划相同
第二节 收益管理 ? 案例：华盛顿歌剧院 ? 案例：出租车司机
一、收益管理（ Yield Management／Revenue Management）的含义 ? 美国航空公司（收益管理工具的先行使用者之一）：在适当的时间将适当价位的座位销售给适当的顾客以最大化客运的收益 ? Chase 等：根据顾客类型确定相应类型的产量，并确定相应的价格和时间以达到收益最大化 ? Belobaba ：收益管理包括两个主要部分：价格策略和库存控制
二、收益管理的适用条件 ?需求能根据客户进行分割 ?固定成本很高，变动成本很低 ?库存容变质 ?产品可以预售
?需求波动大
三、收益管理系统的基本要素 ? 超额预订：因为存在客户失约 ? 对不同的客户群收取不同的费用 ? 在客户群中实行产能分配
四、收益管理系统的成功运作
?在平衡供求的时候更关注于价格而不是成本：调整价格而不是成本是正确平衡供求关系的首要行动（传统的行为是首先用产量平衡需求）
?将定价从成本加成改为基于市场
?面向细化微观市场，而不是大众市场细化市场 ?基于科学知识而不是猜测做出决策
?利用每种产品的价值环，将业务分成合理的几个阶段（子市场） ?持续地再评估收益机会
?由一线人员不断评估和寻找收益机会 第三节 运营作业计划 一、运营作业计划的含义 ?具体执行计划
?具体、详细地规定各车间、工段、班组、以至每个工作地在较短的时间内（月、旬、周、日、轮班、小时）的生产任务
?站在企业的每个生产单位或工作地的角度回答生产什么、生产多少、何时完成的问题
?包括作业计划编制（制定期量标准、开展能力核算与平衡、编制作业计划等）与作业控制（运营调度、作业统计与分析等）
二、期量标准（作业计划标准）的概念
对劳动对象在生产过程中的运动所规定的时间和数量的标准 ?批量
?生产(运营)周期 ?生产(运营)提前期 ?节拍
?流水线标准作业指示图表 ?在制品定额等
三、作业计划的编制方法 ? MRP/ERP方法：大量/成批类型 ? 网络计划技术：单件小批类型 ? 生产周期法（甘特图）：根据预先制定的生产周期标准和订单规定的交货期限，沿反工艺顺序绘制生产周期图表，依次确定产品或零部件在各生产环节的投入和产出时间，明确各种产品的生产周期 第四节 作业排序 一、作业排序的目标 ? 满足交货日期 ? 提前期最短
? 准备时间最短或成本最小 ? 在制品库存最小
? 资源利用率最大（有矛盾）
二、作业排序准则
1、先到先服务准则（first come，first served，简FCFS）——按照任务到达的先后次序排序 2、最短加工时间准则（shortest processing time，简SPT）——根据加工时间由短到长进行排序 3、交货期最早准则（earliest due date，简EDD）——按照交货期从早到晚进行排序
4、最短松弛时间准则（shortest slack time，简SST）——根据松弛时间由短到长进行排序 ?松弛时间：当前时点距离交货期的剩余时间与该项任务的加工时间之差
三、排序准则评价
?流程时间——任务在生产系统中的总停留时间，即任务在生产系统中的排队等候时间与加工时间之和，实际上也是任务的完工时间
?延误时间——任务完工时间超出交货期的时间 ? 延误时间＝流程时间－交货期
若计算结果为负值时，说明任务完工时间小于交货期，延误时间取为0 ?比较而言，按最短加工时间准则排序时，总流程时间和延误时间最小 例：有关数据如下表
四、排序准则的应用
1 、一台设备面对多个加工对象的情况
? 总流程时间最短—— 按最短加工时间准则排序
2、两台设备面对多个加工对象的情况 ? 最优排序方案必要条件——加工对象在两台设备上的加工顺序相同 ? 约翰逊（S．Ｍ．Johnson）最优排序准则
?①找出加工对象在两台设备的加工时间中的最小值；
?②若最小值属于第一台设备，则将该加工对象排在第1位；若隶属于第二台设备，则将该加工对象排在最后一位； ?③对剩余的加工对象重复上述步骤，直至全部加工对象的顺序全部决定为止
例：有4项作业需依次经由设备1、2进行加工，所需时间如表所示。若直接按照编号顺序进行加工，容易求出总加工周期为27天。若按照最优排序准则，则最优排序为C→B→D→A，总加工周期为25天，下降了7.4%
第五节 服务作业计划 ? 中心内容之一——选择经济合理的方案调整服务能力，使其与顾客需求相适应 ? 服务能力调整策略
?灵活设置工作班——根据需求情况将时间分成几段，相应地设置工作时间长度可以不同的高峰班、正常班、低谷班，并配备人数不等的服务人员 ? 服务人员轮班设计方法：
?以一周为一个计划期，有n个工人，则把n周作为一个循环周期 ?在一周中，计算连续两日的人员需求量，并找出最小值
?指定一名工人在最小值对应的两日休息；将其余各日的人员需求量减掉1作为新的人员需求量 ?重复上述过程，直至安排好所有工人
例：有7名工人，一周中从周一到周日的人员需求分别为2、4、3、4、6、5、5人，试编制排班计划。
?制造性企业倒班方式 ? 两班制
? 四班三运转制—每两天正倒班
? 配备钟点工——适用于顾客不在场、不需要随时提供或满足的服务，以及雇佣正式员工不经济的情况 ? 配备多技能流动服务人员 ? 临时服务流水线
第十二章
库存控制
第一节 库存的基本概念 一、库存控制 1 、库存的定义
? 物料的具体状态随着物流而变化
? 物料转化过程中不可避免地存在物流停顿 ? 物料转化时必然存在闲置状态 ? 库存—— 处于闲置状态的物料 ? 广义库存: 企业中一切闲置的资源
2、库存的作用 ? 保持生产运作的独立性 ? 满足产品需求的变化 ? 增强生产计划的柔性 ? 为克服原材料交货的延迟提供一定保障 ? 利用经济订购批量的好处
3、对库存的认识——两面性： ? 从理论上讲，库存本身是一种浪费 ? 从现实看，库存不可避免
二、库存控制 ? 目的:牢记库存本质上属于浪费，树立零库存的奋斗目标；同时，立足现实，设计和维持合理的库存水平 ? 防止对库存的片面认识 ? 基本问题 ?何时订购 ?订购多少
三、库存类型
（一）单期库存与多期库存 1 、单期库存
? 只建储一次（消耗完了不再重新补充）： ? 偶尔发生
? 虽经常发生、但生命周期短且需求量不确定 ? 实质上是一种一次性订货量问题
?订货量决策方法——边际分析法
设物料销售1件产生的贡献为Cu，积压1件造成的损失为Co，第D件物料被销售出去的概率为P（D），则第D件物料要被包括在订货内，必须满足下面的条件：
解：Co=70－20=50（元）， Cu=100－70=30（元），
2、多期库存
?多次建储，即重复性的物料需求 ?经常性处理
（二）独立需求库存与相关需求库存 1．独立需求库存 ? 企业外部（用户）对物料的需求 ? 特征：需求量不确定 2．相关需求库存 ? 企业内部物料转化各环节之间所发生的物料需求 ? 特征：依附企业最终产出，可精确计算出来
四、库存控制的重点选择——ABC分类法 ?“关键的少数、次要的多数”原理 ?对A类物料重点控制 第二节 经济订货批量模型 一、经济批量模型的基本形式 1、前提假设
?物料需求均衡，且一定时期的需求量已知 ?物料补充瞬时完成
?物料单价为常数（不存在价格折扣） ?订货提前期确定（不会发生缺货情况） ?物料存储成本正比于物料的平均存储量
2．相关成本
?存储成本——随库存增加而增加 ?采购成本——随库存增加而减少 ?物料本身购买成本
3．基本模型
设某种物料的年需求量为D，单位物料价格为P，单位价值物料的年存储成本（存储费用率）为I，单位物料的年存储成本为H（H=IP），每次物料的采购成本为S，则总成本TC及TC 最小时的经济订货批量为：
例13-1(P515)：年需求量1000单位，单价为12.5元/单位，年存储费用为1.25元/单位，每次物料订货成本为5元/次，提前期为5天，设每天该产品耗用量大致相等，试进行库存决策？ 解：D=1000单位，S=5元， P=12.5元/单位， H=1.25元/单位，则：
二、传统的生产批量模型
?库存是边生产边形成，物料补充瞬时完成的假设不成立 ?设生产率为ρ，消耗率为d，则库存补充率为（ρ－d ）；设生产批量为Q，则生产时间（或库存补充时间）为Q/ρ，在生产结束时达到最大库存水平Qmax
?采购成本不存在，改为生产系统或设备每次调整的成本（S）
运营管理（完全版）
