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不合格品控制程序规章汇总
目 的
通过对不符合要求的产品的标识、记录、隔离、评审和处置的控制，确保不发生不合格品的非预期使用或交付，即：不合格在制品不转序、不合格产品不出厂。 2 适用X围
本程序适用于公司所有不合格原材料及部件、在制品和最终产品以及交付使用后发现的不合格品的控制。 3 职 责
3.1 品质 >品质保证部负责： 3.1.1 不合格品标识、记录的管理工作；
3.1.2 不合格品的识别、分析、评审和报废审核； 3.2 资材部负责：
3.2.1 进货检验、出货检验时发现的不合格品和顾客退回的不合格品及过期产品的标识、隔离； 3.2.2 因供应商 >供应商原因形成的不合格品的退货、更换； 3.2.3 报废的不合格品（不包括不合格在制品）的实物处置； 3.3 制造部门负责：
3.3.1 生产过程中发现的不合格在制品、不符合使用要求的原辅材料和部件、成品入库检验发现的不合格品的标识、隔离；
3.3.2 不合格在制品、成品的分析、评审、提出处置意见； 3.3.3 不合格在制品的报废处置；
3.4 技术部门参与不合格品的分析、评审，提出处置意见； 3.5 总经理或总经理授权《客户服务程序》（QPBN04000） 《标识和可追溯性程序》（QPPD02000） 5 程序流程
5.1 进货检验不合格品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 品质保证部 检验 发现的不合格品
检验记录和报告 不合格品标识 资材部 发现的不合格品 标明的不合格品
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不合格品评审 品质保证部 制造部门/技术部门 不合格现象 不合格原因 资材部、品质保证部 不合格品处置单
不合格品处置 品质保证部 资材部 处置方案 处置结果
5.2 不合格在制品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 制造部门 检验 发现的不合格品
检验记录
不合格品标识 制造部门 发现的不合格品 标明的不合格品
不合格品分析 制造部门/ 不合格现象 不合格品原因
技术部门、品质保证部
不合格品处置 品质保证部 制造部门 不合格品 返工或报废
5.3 成品不合格品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 品质保证部 检验 发现的不合格品
检验记录
不合格品标识 制造部门/资材部 发现的不合格品 标明的不合格品
不合格品评审 品质保证部 制造部门、技术部门 不合格现象 不合格原因 品质保证部/资材部 不合格品处置单
不合格品处置 品质保证部 制造部门 不合格品处置单 返工或报废 6 程序说明
6.1 不合格品是指不能符合规定要求的产品。本公司不合格品的涵盖X围为： 6.1.1 进货检验（含委外加工）时发现的不合格品； 6.1.2 生产过程中发现的不合格在制品；
6.1.3 使用过程中发现的不符合使用要求的原辅材料和部件；
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6.1.4 成品入库检验时发现的不合格品； 6.1.5 出货检验时发现的不合格品；
6.1.6 顾客在进货检验和生产、销售时发现的不合格品； 6.1.7 库存的过期产品。
6.2 不合格品通常的处置方式有退货、更换、试用、让步接收、筛选、返工、报废等。 6.2.1 退货：将不合格的原辅材料或部件退回供应商；
6.2.2 更换：要求供应商将不合格的原辅材料或部件换为合格品；
6.2.3 试用：对于某些无法知道对产品或过程质量影响程度的产品或新材料，可 以由技术部或制造部进行工艺试验；
6.2.4 让步接收：对于有轻微不合格项目，不影响实际使用、不影响最终产品品 质的不合格品可以让步接收，但在处置方案中应规定使用X围、期限、各 部门追踪责任人等内容；
对于让步接受的不合格品，在使用过程中应进行明确标识，并在相应的作业记录表中注明，以便追踪。对由其生产的在制品、最终产品应进行明确标识，在检验时给予注意。 6.2.5 筛选：挑出合格的产品使用，剔除不合格品退货或报废； 6.2.6 返工：对不合格品进行重新加工使其符合要求；
6.2.7 报废：将无法返工的产品经过财务处理后作废弃物处置。 6.3 不合格原材料和部件的控制
6.3.1 资材部采购进厂的原材料及部件应按《进货检验控制程序》规定通知品质
保证部进行检验，并由品质保证部在检验后出具检验报告，如发现不合格批次，在报告中应说明不合格现象，并通知资材部（采购工程师、库房管理员）、技术部门。
6.3.2 资材部库房管理员接到品质保证部通知后，应对不合格品进行标识并放置于不合格品区。
6.3.3 对于进货检验发现的不合格品，由资材部提出不合格处置申请，开具《不合格品处置单》（QPQA04A01），品质保证部、技术部门和/或制造部门从原因、质量影响、交期影响等方面进行分析、评审，并将结果填写在《不合格品处置单》（QPQA04A01）上，经品质保证部部长批准后执行，品质保证部并对其进行追踪： a. 对由于公司原因造成的不合格（如设计错误），应由责任部门采取补救措施；如果无法人员负责对不合格品的争议进行仲裁和最终处置； 1 目 的
通过对不符合要求的产品的标识、记录、隔离、评审和处置的控制，确保不发生不合格品的非预期使用或交付，即：不合格在制品不转序、不合格产品不出厂。 2 适用X围
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本程序适用于公司所有不合格原材料及部件、在制品和最终产品以及交付使用后发现的不合格品的控制。 3 职 责
3.1 品质 >品质保证部负责： 3.1.1 不合格品标识、记录的管理工作；
3.1.2 不合格品的识别、分析、评审和报废审核； 3.2 资材部负责：
3.2.1 进货检验、出货检验时发现的不合格品和顾客退回的不合格品及过期产品的标识、隔离； 3.2.2 因供应商 >供应商原因形成的不合格品的退货、更换； 3.2.3 报废的不合格品（不包括不合格在制品）的实物处置； 3.3 制造部门负责：
3.3.1 生产过程中发现的不合格在制品、不符合使用要求的原辅材料和部件、成品入库检验发现的不合格品的标识、隔离；
3.3.2 不合格在制品、成品的分析、评审、提出处置意见； 3.3.3 不合格在制品的报废处置；
3.4 技术部门参与不合格品的分析、评审，提出处置意见；
3.5 总经理或总经理授权人员负责对不合格品的争议进行仲裁和最终处置； 3.6 各责任部门负责办理由于本部门原因造成的不合格品的报废手续。 4 相关文件
《纠正和预防措施控制程序》(QPQA03000) 《产品的监视和测量控制程序》(QPQA05000) 《进货检验控制程序》(QPQA11000) 《资产采购程序》（QPBN02000） 《客户服务程序》（QPBN04000） 《标识和可追溯性程序》（QPPD02000） 5 程序流程
5.1 进货检验不合格品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 品质保证部 检验 发现的不合格品
检验记录和报告 不合格品标识 资材部 发现的不合格
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品 标明的不合格品
不合格品评审 品质保证部 制造部门/技术部门 不合格现象 不合格原因 资材部、品质保证部 不合格品处置单
不合格品处置 品质保证部 资材部 处置方案 处置结果 5.2 不合格在制品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 制造部门 检验 发现的不合格品
检验记录 不合格品标识 制造部门 发现的不合格品 标明的不合格品
不合格品分析 制造部门/ 不合格现象 不合格品原因
技术部门、品质保证部
不合格品处置 品质保证部 制造部门 不合格品 返工或报废 5.3 成品不合格品处置流程
流 程 指示或确认 担 当 输 入 输 出 不合格品识别 品质保证部 检验 发现的不合格品
检验记录
不合格品标识 制造部门/资材部 发现的不合格品 标明的不合格品
不合格品评审 品质保证部 制造部门、技术部门 不合格现象 不合格原因 品质保证部/资材部 不合格品处置单
不合格品处置 品质保证部 制造部门 不合格品处置单 返工或报废
6 程序说明
6.1 不合格品是指不能符合规定要求的产品。本公司不合格品的涵盖X围为： 6.1.1 进货检验（含委外加工）时发现的不合格品；
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