五、素养 項次查檢項目 得分 0 1 查檢狀況 没有活动。 虽有清洁清扫工作,但非5S计划性工作。 开会有对5S宣导。 平常做能够多得到的。 活动热烈,大家均有感受。 穿着脏,破损未修补。 不整洁。 纽扣或鞋带未弄好。 厂服,识别证依规定。 穿着依规定,并感觉有活力。 不修边幅又脏。 头发、胡须过长。 上两项,其中一项有缺点。 均依规定整理。 感觉精神有活力。 举止粗暴,口出脏言。 衣衫不整,不守卫生。 自己的事可做好,但缺乏公德心。 公司规则均能遵守。 。 阴暗潮湿。 虽阴湿,但加有通风。 照明不足。 照明适度,通风好,感觉清爽。 干干净净,整整齐齐,感觉舒服。 1 日常5S活动 2 服装 3 仪容 4 行为规范 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 5
时间观念 小計 六、5S检查表(工厂现场诊断用)
检查日期: 检 查 者: 项目 检查内容 1.是否定期实施红牌作战(清除 不必要品) 配得分 分 缺点事项 5 (一) 3.有无剩料等近期不用的物品? 整 4.是否“不必要的间隔”影响现场视野? 理 2.有无不用或不急用的夹治具、工具? (二) 整 顿 (三) 清 扫 (四) 清 洁 (五) 素 养 合计 评 语
4 4 4 5.作业场所是否明确的区别清楚? 3 小 计 20 1.仓库、储物室是否有规定? 4 2.料架是否定位化,物品是否依规定放置? 4 3.治工具是否易于取用,不用找寻? 5 4.治工具是否颜色区分? 4 5.材料有无配置放置区,并加以管理? 5 废弃品或不良品放置有否规定,并加以管理? 3 小 计 25 1.作业场所是否杂乱? 3 2.作业台上是否杂乱? 3 3.产品、设备有无赃污,附着灰尘? 3 4.配置区划分线是否明确? 3 5.作业段落或下班前有无清扫? 3 小 计 15 1.3S是否规则化? 5 2.机械设备是否定期点检? 2 3.是否遵照规定的服装穿着? 3 4.工作场所有无放置私人物品? 3 5.吸烟场所有无规定,并被遵守? 2 小 计 15 1.有无日程管理表? 5 2.需要的护具有无使用? 4 3.有无遵照标准作业? 5 4.有无异常发生时的对应规定? 3 5.早操是否积极参加? 3 6.是否遵守开始、停止的规定? 5 小 计 25 100 六、5S检查表(办公场所诊断用)
检查日期: 检查日期: 项目 检查内容 1.是否定期实施红牌作战(清除不要品)? 配得分 分 缺点事项 4 (一) 3.桌子、文件架是否为必要做低限度? 整 4.是否“不必要的间隔”影响现场视野? 理 2.有无档案规定,并被清楚了解? (二) 整 顿 (三) 清 扫 (四) 清 洁 (五) 素 养 合计 评 语 6 4 3 5.桌子、文件架、通路是否有划分隔间? 3 小 计 20 1.建档规定是否确实被执行? 5 2.文件等有无事实定位化(颜色、斜线)? 4 3.磁碟片管理? 4 4.需要的文件、碟片能否马上取出? 5 5.书柜、书架管理责任者? 3 6.购置品有无规定放置处,并做补充规定? 4 小 计 25 1.地上、桌上是否杂乱? 3 2.垃圾桶是否积得满满? 3 3.管路、配线是否杂乱? 3 4.供应开水处有无管理者表示? 3 5.墙壁、玻璃是否保持干净? 3 小 计 15 1.OA机器有否保持干净? 3 2.抽屉内是否杂乱? 3 3.私有物品有无依规定放置? 3 4.下班时桌上是否整齐? 3 5.是否遵照穿着服装规定? 3 小 计 15 1.是否有每周工计划表来管理? 4 2.部门的重点目标,目标管理是否被目视化? 4 3.公告处有无规定,有无过期公告? 4 4.接电话人不在,是否有无过期公告? 3 5.是否活用目的表示板? 3 6.有无文件分发及传阅规则? 4 7.晨操是否积极参加? 3 小 计 25 100
六、实施事例的成果
(一)排除资源的浪费,空间的浪费
? 事例1:因机械设备的清扫,找出了油压作动油的渗漏,并予以彻底清扫,
使得全工厂一年内节省几万元。
? 事例2:因办公室的书类整理,清出二段抽屉3台分的不必要的书籍。 ? 事例3:推行全工厂的整理,清理出相当于数十万元的废料。
? 事例4:现场工具的整理,使扳手和铜堆在未来1年将不需购买。 (二)作业效率的提升
? 事例1;因整理、整顿、清洁的展开约6个月时间,工厂劳动生产向上提升
5%
? 事例2:整理、整顿、清洁实施数个月后,生产线的生产力提升6% (三)慢性品质不良的去除
? 事例1:在精机工场,因整理、整顿、清洁运动展开的结果,最后修整不良
物品减低1%
? 事例2:板金加工自动化生产线,因第一步清扫点检,小缺点的改善(以熟
练技巧管理法改善汇管理)使调整不良率减低1/100。
(四)自动机慢性多产故障的排除
事例1:从清扫点检开始设备小缺点的改善,以及日常点检,定期点检的水准提高使全工场的突发事故减为1/10。
事例2:在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善管理)最瓶颈的设备运转率提高0.8倍。生产倍增,相对设备投资减少。
(五)更换生产线时间缩短的体制改善
事例1:以整理、整顿为第一步彻底事实缩短更换生产线时间,工厂平均更换时间(平均每次)由10分降到8分。
七、5S活动案例
整理月——红色标签活动 跨出5S的第一步 活动之动机
XX电线电缆公司曾于日本住友电工株式会社进行管理技术合作,前后由住友电工派遣二为高级干部至该公司辅导,导入多项的管理制度,借此提高管理水准,5S为其中项目之一。
所谓5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等五项。 该公司为了使5S本地化,特将其名改为[五项好],衍生其真谛如图所示,并登啊华新月刊上广为宣导。
为了配合改公司董事长政策,[健全基本]起见如能贯彻并落实[五项好],将不失为良好的手段之一。最高级经营阶层都强力的支持,连荣誉董事长也频频关怀:同时各部门经理,、课长等管理阶层亦热烈响应,于是再透过组织力量,得以顺利展开各项活动。 活动之内容 (一)成立推行体制
1989年8月重组[五项好推行委员会],制定有关组织规定,以
(现场5S管理)5S现场管理第5篇5S活动



