MPS立磨操作

MPS立磨操作

1喂料过量

监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度全部高出控制范围，并继续升高。

处理方法：这种情况说明磨机内部的负荷在增高，磨机进出料不平衡，喂料量超过了磨机的研磨能力。遇到这种情况，首先必须适当减少喂料量，然后对磨机喂料系统进行检查，看是否发生机械、电气、仪表故障，或人为增大喂料量的情况。如果一切正常，则情况可能有两种：一是物料易磨系数发生变化，如石灰石含量增加，或大块物料增多；处理方法是首先适当提高研磨压力，然后提高石灰石品位，尽量使入磨物料粒度均匀；二是磨机本身出现问题，如磨辊、磨盘衬板磨损过多，接触形式发生变化。处理方法是对磨机及时进行维修，更换新衬板。如某厂出现过料层显示120 mm，磨盘压差7000Pa，主电机电流65 A，振动速度3～5 mm/s，磨机大量排渣，操作人员把喂料量减到80 t/h后系统恢复正常。经检查，喂料系统正常，但把喂料量提高到85 t/h以上时，上述情况又出现了。操作员只好把喂料量维持在80 t/h，以保证磨机稳定运转。后经过工艺技术人员进磨检查发现，磨辊衬板磨损过大，由半圆形变成了V字形，使磨机研磨能力严重降低。在检修中及时更换了新衬板，磨机喂料量提高到95 t/h。 2喂料不足

监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、主电机电流都低出控制范围，磨机振动速度高出控制范围。

分析结果及处理方法：这种情况说明喂料量不足，应适当增加喂料量，同时对喂料系统进行检查。应当引起重视的是物料水份增加对喂料量的影响，特别是南方多雨地区在雨季中的影响更大。如厂曾出现过，料层显示20～30 mm、磨盘压差3600 Pa、主电机电流35 A、振动速度4～5 mm/s。经检查喂料系统正常，但发现露天堆场的石灰石以及从粘土矿开采的粘土水份过大。经过化验，混合物料的水份达20%，使88 t/h的喂料量只相当于70 t/h。喂料量严重不足。喂料量设定为100 t/h后，系统基本恢复正常。 3入磨物料粒度级配不合理

监控参数的变化：料层显示低出控制范围，磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度高出控制范围。

分析结果及处理方法：料层显示低，说明磨机负荷增加不可能是喂料量过大引起的，而只能是由于入磨物料中粉料过多引起。由于立磨对粉磨料床厚度的要求比较苛刻，料床过薄或过厚，都会使研磨能力下降。根据经验，料层显示在80mm左右时，粉磨效率最高。遇到这种情况，一般可以适当降低研磨压力来解决，但不能低于8 MPa。如果效果不明显，还可以用调整磨辊运行轨迹及加高挡料圈来解决。 4出料不畅

监控参数的变化：料层显示正常，磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度高出控制范围。 分析结果及处理方法：料层显示正常，说明喂料环节没有问题。而磨机负荷升高，说明成品输出环节出现问题，由于合格细粉不能及时全部输出磨外而使磨内循环量增加。这时如果停磨检查，就会发现磨辊陷在厚厚一层粉料里。造成这种情况的原因，一是分离器转数过高。根据我们多年的经验，MPS2450立磨的分离器转数达到36 r/min，磨机就会产生连续振动，如果超过40 r/min，磨机就无法运转。二是系统工作风量过低。发生出料不畅问题时，操作人员必须首先适当提高系统风量，然后请技术人员检查分离器、系统风机回路及其仪表显示电路的准确性。 5风量过大

监控参数的变化：磨盘压差、主电机电流低出控制范围，料层显示处于下限，磨机振动速度处于上限。

分析结果及处理方法：这种情况说明系统工作风量过大。应及时减小系统风量，使压差恢复正常。否则生料细度容易跑粗。 6研磨压力过高

监控参数的变化：料层显示低出控制范围，主电机电流大幅度升高。

分析结果及处理方法：这种情况是由于研磨压力严重超高，使磨盘载荷大量增加，导致主电机电流偏高。这种情况危险性极大，很容易对主减速机造成破坏性损伤。必须立即停磨，检查磨辊拉紧装置。 7研磨压力过低

监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、磨机振动速度高出控制范围，主电机电流低出控制范围。

分析结果及处理方法：这种情况是由于研磨压力过低，造成磨机研磨能力下降引起的。应适当调整研磨压力，然后检查磨辊拉紧装置及其电气控制、显示回路。

表1 MPS2450立磨的参数控制表 参数 范围 喂料量/t/h 料层厚度/mm 240～250 90～110 100～125 4.8～5.1 0.5～0.8 主电流A 料层显示（mm） 压差（Pa） 70～90 压差/kPa 振动/mm 主电机电流（A） 振动（mm/s） 40～60 选粉r/min 100～105 细/% ～12 循环斗提A 18～22 4000～6000 入磨负压/kPa 10～12 出磨温度/℃ 80～90 入磨温度/℃ 160～200 < 2 操作压力/kPa 16～19 风机电流/A 75～80 喷水量/m3/h 4～5 表2 MPS3750B立磨的操作参数表 转速、度

MLS2619立磨工艺参数的控制

1出磨气体温度

辊式磨是粉磨兼烘干设备，出磨气体温度是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。若出磨气体温度太低，说明烘干能力不足，成品的水分大，系统的粉磨效率和选粉效率降低，产量低，循环次数增多，磨盘上的料层变薄，会引起辊式磨主减速机的振动加大，超过10 mm/s时辊式磨停止工作；当出磨气体温度过高时，物料被迅速烘干，料层不稳，也会导致辊式磨振停，同时还会使磨辊、磨盘减速机轴承温度升高，影响系统正常运行，缩短设备的使用寿命。一般控制出磨气体温度在85～95℃范围内。

影响出磨气体温度的因素主要有进口气体温度、入料水分、循环风量等。若入磨物料水分低，出磨气体温度主要受出窑废气温度的影响。通过调节增湿塔喷水阀门，控制增湿塔出口气体温度在180～190℃；通过调节冷、热风阀门的开度，控制入磨气体温度在150～160℃。该立磨热风阀门开度变化范围控制在65%～70%，冷风阀门开度变化范围控制在～30%。

2磨机进口负压

由于辊式磨风源主要来自窑尾废气，当窑系统工况变化时，会影响到磨机风源的稳定；而粉磨系统的工况变化，也会影响窑系统的抽力。因此，应在窑、磨系统之间选择一个压力平衡点，即磨机进口负压。根据实践，磨机进口负压控制在500Pa左右时，粉磨系统的变化不会影响到窑系统。当窑系统的波动使进口负压值过高时，应增大冷风阀门开度，减少热风

阀门开度；反之，则应减少冷风阀门开度，增大热风阀门开度。 3磨内压差

适宜的料层厚度、稳定的料床是辊式磨料床粉磨的基础和正常运行的关键。磨内压差的变化反映了磨盘上料层厚度的变化。磨内压差增大时，料床增厚，磨辊压力增大，主电动机电流忽大忽小地大幅度摆动，会引起磨机振动，振动过大时磨机停止工作；同样，若磨内压差减小，料层变薄，也会引起磨机振动，最终导致停磨。因此，在磨机运行过程中，应特别注意稳定磨内压差，使磨内料床稳定，以保证磨机连续、稳定地运行。通过实践，以稳定料床厚度在80 mm为目标，控制磨内压差在5000～6000 Pa范围内。

影响磨内压差的因素很多，主要有喂料量、系统风量、研磨压力、分离器转速等。在磨机调试阶段，主要通过调节系统风量、研磨压力和分离器转速来控制磨内压差；在磨机正常运行中，则通过调节喂料量来控制磨内压差。当计算机终端显示磨内压差过大时，操作人员应酌情减少喂料量；反之，当磨内压差过小时，则应适当增加喂料量。每次增减喂料量控制在0 .5～1 .0 t/ h范围内。 4通风量

辊式磨系统主要依靠气流带动物料循环。合理的通风量可以保持良好的内部循环，使磨盘上的料层厚度适当、料床稳定，系统的粉磨效率高，磨机运行平稳。若通风量不足，磨细的成品不能及时带出，使料层增厚造成“饱磨”，导致粉磨效率下降、吐渣增多、循环料少、料层变薄，磨机会因为缺乏必要的“软垫”层而引起强振导致跳停；若通风量过大，磨盘上的物料被过多地带出，使料层变薄，同样也会导致磨机因强振而停磨。所以，通风量的大小应与喂料量相匹配，喂料量大时，通风量应相应加大；喂料量减少时，通风量应相应减小。 辊式磨在正常运行过程中磨机通风量受系统阻力的影响，可通过调节循环风机阀门的开度来调整。若磨内压差变小，说明通风量不足，此时应增大循环风机阀门的开度；反之，则应减小循环风机阀门的开度。

任何一台辊式磨根据其系统、结构、规格、工艺参数的不同，均有一个最佳通风量。 5研磨压力

辊式磨是借助于磨辊的研磨压力(张紧装置向磨辊施加液压和磨辊的自身重量)对物料施以高压而使物料粉碎的。随着研磨压力的增加，物料的粒径变小，系统产量增加。但当达到某一临界值后，磨机产量不再增加，而主电动机电流却继续增大，使单位产品的电耗增大，同时磨辊、磨盘的磨损也加大，导致其使用寿命降低。因此，任何一台辊式磨在粉碎物料时都有一个适宜的研磨压力值，该值取决于物料性质、粒度以及喂料量。由于磨辊本身的重量 一定，在生产中主要是通过改变张紧装置的液压力大小来改变研磨压力的大小，以满足粉磨物料的需要。该公司在初试阶段，设定研磨液压力在12～14 MPa之间；在生产过程中，通过不断增加喂料量、观测主电动机电流变化、吐渣量大小及振动值大小，发现随着喂料量的增加，吐渣量的变化不大，料层厚度在80～90 mm之间，主电动机电流变化范围为70～75 A，主减速机振动值在0.8～1.0 mm/s，磨机运行平稳，未发生因振动过大而停磨的现象，产量达90 t/ h时研磨压力为13.5 MPa。 6生料细度

适宜的生料细度既有利于生料的锻烧，又能使生料的单位电耗较低。该公司控制生料细度(80 pm筛筛余)10～14 %，200 u m筛筛余<1.0%。

生料细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷等因素的影响。在正常生产中，通过调节分离器的转速来控制细度，转速提高时生料变细，转速减慢时生料变粗。该公司控制分离器转速在26～27 r/min范围内。当转速超过控制范围时，不应再调节分离器的转速，而应适当调整喂料量的大小，产品过粗时增大喂料量，产品过细时减小喂料量。另外，当通风量变化时，分离器转速也应相应改变。风量变大时，转速应加快，否则会使生料变粗。

MPS5000B生料磨调试与生产中的问题处理

1工艺流程及主要设备技术参数

2个公司工艺布置与设备选型相同，均带有外循环回料系统，采用三风机两级收尘方案。工艺流程见图1,主要设备参数见表1。

图1 生料制备工艺流程 表1 主要设备技术参数 立磨 MPS5000B，磨盘：5m，磨盘转速：23.1r/min，磨辊：2.8m(3个)，能力：（磨损前）450t/h，磨损后410 t/h，入磨粒度<100mm，成品细度10％（80μm）成品水分<0.5％，电动机功率4000kw，电压10kV SLS4250B，转子直径：4 250mm，调速范围0～85r/min NE300-37.23m右装，能力：250m3/h，电动机功率：55kW 4－Φ4500mm，入口含尘浓度<1000g/m3(标态)，出口含尘浓度<80 g/m3(标态) MC6-2×39No30.5F；风量：820000m3/h，全压：10200Pa，转速：960r/min，电机功率3350kW，电压10kV 选粉机 循环斗提 旋风除尘器 循环风机 振动给料机 SFLB800－250×6800，输送量：250 t/h，电动机功率：2×5kW 2. 遇到的问题及解决措施 2.1无法启动

MPS磨机的开磨过程十分简单，首先开热风阀及风机风阀抽风，磨辊预加压并被抬起，磨内达到一定温度和压力后，依次启动磨主电动机、喂料组（外循环组同时自动启动）和磨内喷水系统，磨辊自动降下，然后观察各参数的变化，待运转稳定后，逐步加料加辊压。磨机启动后短时间内跳停主要有下列几种情况： 2.1.1磨盘料层不稳定

由于磨主电动机先于喂料组启动，所以磨机启动前，磨盘与喂料组所有皮带上必须布有一定厚度的料层。调试期间，2台磨机均有磨辊降下磨机即跳停的现象，特别是长兴公司曾有1天连续启动8次不成功。跳停后打开磨门检查，未发现磨内有异物。经分析，系在振停后磨内未重新布料就直接启动，磨内料层低所致。磨机启动15s后，磨辊自动降下，15s入磨物料大约有1.5～1.8 t加上原磨内的物料也不足以形成稳定料层，导致料层偏薄跳停。所以，当抬起前辊低于60mm时，磨内应重新布料15～30s特别是磨机振停后更应注意观察料位，先布料后启动磨机。磨机再没有因此类原因跳停过。 2.1.2系统风量不足

长兴公司调试期间，开磨操作时拉风循环风机入口阀门开度效仿常山公司取85%，风机电流只有200A，启磨后，磨内积料严重，几分钟后就振动跳停。后将阀门开度保持在94%，风机电流为225-228A，启磨后各参数均很正常。

2.1.3磨辊加压时机不合适

磨辊加压时机的把握非常重要，过早加压，磨盘料位低，料层不稳定，磨机会因振动跳停；过晚加压，磨机内会积料，料层过厚，亦会引起振动跳停。经过一段时间的摸索，操作员掌握了合适的加压时间，一看料层厚度，二看辊压反馈，当磨内料多时，由于作用力与反作用力的关系，辊压反馈会比预加压值偏高，当偏高约10～15M Pa时，结合料层厚度，以每次5MPa的速度逐渐加压，直至正常压力控制范围160～165Mpa。磨机加料过程运转一直很平稳，振动保持在2～2.5mm/s。 2.2循环风机振动

调试期间，2台磨机均出现了循环风机振动偏高的现象，在不得已的情况下，把振动高报值由2mm/s调到4mm/s仍然跳停频繁，磨机也不得不频繁启动。经分析，系风机壳体钢板偏薄，最终在风机外壳上用筋板加固解决，加固后风机振动值基本维持在2mm/s以下。 2.3磨机联锁跳停

生料系统上游喂料组和外循环组所有设备，任一台跳停都会引起磨机联锁跳停，跳停后每次至少需要30min方能重新启磨，降低了立磨运转率，增加了生料电耗。经过一段时间的运行，经验表明喂料组3种辅料的中型板式喂料机和定量给料机的运行故障如过载、跑偏跳停都可以在短时间内恢复，而且2～5min内的辅料单组分断料，对生料质量造成的影响很容易调节，我们对辅料喂料设备加l0min的延时，跳停后经检查的确不能重新启动时方作停机处理。循环组缓冲仓物料手动排放，缓冲仓下皮带机也没必要连续运转，解除联锁，由现场手动控制，避免了皮带空转。 2.4磨机“饱磨”

主要是由正常生产过程中物料粒度发生变化，操作上调整不到位引起。这种情况主要发生在石灰石取料机故障停机导致石灰石仓料位低或堆场石灰石粒度偏大等情况下，操作上立即减喂料量，同时加大系统拉风，适当提高研磨压力。一般经过20～40min的调整，可以恢复到正常状态。生产中控制好破碎机出料粒度，降低石灰石取料机故障率使石灰石仓保证料位l0m以上，避免产生离析，操作上及时调整完全可以避免。 2.5振动给料机压死

主要发生在启磨阶段吐渣较多时，频率和振幅调到最高仍无济于事。一旦振动给料机压死，停机又不及时，会导致刮板腔积料，清理过程需要很长时间。如果磨机停机后振动给料机内积料偏多，启动前，先启动外循环组，将积料打入缓冲仓。在启动过程中，除了要加强操作，减少排渣外，经过与厂家沟通后，将振动给料机由水平布置调到进料段抬高约5，取得了满意的效果。 26入磨分格轮堵料

由于物料特别是页岩中的勃土水分高时，粘附在分格轮叶片上，导致分格轮通过能力下降。首先，从源头控制入磨物料特别是页岩水分与粘土含量；另外还加一个电动机电流测点监控，当电流偏高时，利用停机时间进行清理，基本不影响磨机正常运转。 2.7循环斗式提升机吐渣口扬尘

为满足环保要求，循环斗式提升机上设有1台布袋除尘器，用来收尘和保持负压。调试期间，循环斗式提升机吐渣口喷灰严重，技术人员怀疑袋除尘器收尘能力偏小。经确认，从循环斗式提升机到入磨皮带落差5.5m，粉尘系由物料从循环斗式提升机落下后因吸风管吸力不足引起的二次扬尘。解决措施为：将磨机入口收尘风管阀门关死，在排渣入皮带出口处加一根风管增加抽风量，改进后，循环斗式提升机吐渣口没出现过喷灰现象。 2.8下料溜子磨损

系统下料溜子设计时都加了耐磨衬板，由于入磨物料对下料溜子的冲刷十分严重，1个多月后下料溜子就陆续被磨穿漏料，如果重新维修工作量很大，我们在磨穿部位用钢板焊一