3.2.6 托辊
托辊是用于支承输送带及输送带上所承载的物料，保证输送带稳定运行的装置。 3.2.6.1 托辊种类如下
a 槽形托辊：用于承载分支输送散状物料。
b 平行托辊：平行上托辊，用于承载分支输送成件物品，平行下托辊用于回程分支支撑输送带。 c 调心托辊：用于调整输送带跑偏，防止蛇行，保证输送带稳定运行。前倾式槽形托辊也起调心、
对中作用。
d 缓冲托辊：安装在输送机受料段的下方，减小输送带所受的冲击，延长输送带使用寿命。
e 回程托辊：用于下分支支撑输送带，有平行、V形、反V形几种，V形与反V形辊能降低输送带跑
偏的可能性。当V形和反V形两种型式配套使用，形成菱形断面，能更有效地防止输送带跑偏。
此外，还有梳形托辊和螺旋托辊，能清除输送带动上的粘料，保持带面清洁。
f 过渡托辊：安装在滚筒与第一组托辊之间，可使用输送带逐步成槽或由槽形展平时出现撒料现象。 3.2.6.2 托辊间距
托辊间距应满足两个条件：辊子轴承的承载能力（参见第二部分型谱7.5辊子承载能力）及输送带的下垂度，托辊间距应配合考虑该处的输送带张力，使输送带获得合适的垂度。
最大下垂度：
hmax=g(qG+qB)a/8Fo
式中hmax-两组托辊间输送带的最大下垂度，m； a-托辊间距，m； qG-物料质量，kg/m； qB-输送带质量，kg/m； Fo-该处输送带张力，N；
稳定工况下的下垂度应限制在1%以内。 a 本系列承载分支托辊间距见表12。 b 回程分支托辊间距：2.4～3m。
c 凸弧段托辊间距：一般为承载分支托辊间距的1/2，还应验算输送带合力的附加载荷是否超出所选
托辊的承载能力。
d 落料处缓冲托辊间距：根据物料的松散密度、块度及落料高度而定。一般按承载分支托辊间距的
1/2～1/3。当松散密度较大，落差较高时可取1.2～1.5倍辊径。
3.2.6.3 头部滚筒中心线到第一组槽形托辊的最小过度距离A，见图2和表7。
图2
表7 推荐的最小过渡距离A 额定张力，% ＞90 60～90 ＜60
6
带型 各种帆布输送带 1.6 B 1.3 B 1.0 B 钢绳芯输送带 3.4 B 2.6 B 1.8 B 3.2.6.4 输送重量大于20kg的成件物品时，托辊间距不应大于物品长度的1/2（沿输送方向）。对于20kg
以下的成件物品托辊间距可取1m。
3.2.6.5 托辊辊子：根据承载能力分普通型及重型两种辊径对应2～3种轴径。全部采用大游隙轴承，并保证所有辊子转数不超过600r/min，参见表8。
表8 托辊辊子转数 （r/min） 辊 径 带速，m/s （mm） 0.8 1.0 89 108 133 159 194 219 172 142 215 177 144 120 1.25 268 221 180 150 123 1.6 344 283 230 192 158 2.0 429 354 287 240 197 2.5 537 442 359 300 246 3.15 557 453 379 310 275 4.0 575 481 394 349 5.0 601 492 436 6.5 567 3.2.7 拉紧装置
3.2.7.1 使输送带具有足够的张力，保证输送带和传动滚筒产生摩擦力使输送带不打滑，并限制输送带
在各托辊间的垂度，使输送机正常运行。
3.2.7.2 本系列拉紧装置有螺旋式、垂直重锤车式、重锤车式、固定绞车式四种。拉紧装置应尽可能布
置在输送带张力最小的位置上，并尽量靠近传动滚筒又便于维修的位置，在确定拉紧力时，除考虑正常运行外，还应考虑启（制）动及空载空车工况。 3.2.7.3 螺旋拉紧装置适用于长度较短（小于100mm），功率较小的输送机上，可按机长的1%～1.5%选取
拉紧行程。
螺旋拉紧行程有500、800、1000mm三种。
3.2.7.4 垂直重锤拉紧装置：能利用输送机走廊空间位置进行布置。可随着张力的变化靠重力自动补偿
输送带的伸长，重锤箱内装入每块15kg重的铸铁块调节拉紧力。这种型式的拉紧装置应优先采用。 3.2.7.5 重锤车式拉紧装置：适于距离较长，功率较大的输送机。本系列增设了重锤塔架，可加大拉紧
行程。拉紧行程有2、3、4m三档。
3.2.7.6 固定式绞车拉紧装置：用于大行程，大拉紧力（30～150kN）、长距离、大运量的带式输送机，
最大拉紧行程可达17m。
3.2.7.7 拉紧行程的确定：根据输送带生产厂样本提供的伸长率进行计算。然后考虑接头长度和安装条
件所需的附加长度。
3.2.8 清扫器
清扫器用于清扫输送带上粘附的物料。本系列有头部及空段清扫器两种。
3.2.8.1 头部清扫器为重锤刮板式结构，装于卸料滚筒处。清扫输送带工作面上的粘料。
3.2.8.2 空段清扫器装在尾部滚筒下分支输送带的非工作面，或垂直重锤装置入边改向滚筒处，用以清
扫输送带非工作面的物料。
3.2.8.3 当输送带粘料严重时，可选用其它型式中硬质合金刮板清扫器。
3.2.9 卸料装置及导料槽
3.2.9.1 卸料装置用于输送机中部任意点卸料。本系列有双侧、左侧、右侧三种可变槽角卸料器。适用
于带速小于或等于2.5m/s，物料快度在50mm以下，输送带采用硫化接头的输送机上。
3.2.9.2 导料槽：可使从漏斗落下的物料在达到带速之前集中到输送带的中部。导料槽的底边宽为2/3～
1/2带宽。
导料槽由前、中、后三段组成，中段数量可根据需要任意增加。导料槽的长度应按落料速度与输送带稳定运行速度之差来选取。导料槽的截面结构可分矩形和喇叭形两种。
7
3.2.10 机架
机架是用于支承滚筒及承受输送带张力的装置。本系列机架采用了结构紧凑、刚性好、强度高的三角形机架。
3.2.10.1 机架的种类：机架有四种结构，见图二。可满足带宽500～1400mm，倾角0°～18°，围包角190°～
210°多种型式的典型布置。并能与漏斗配套使用。
a 01机架：用于0°～18°倾角的头部传动及头部卸料滚筒。选用对应标注角度。 d 02机架：用于0°～18°倾角的尾改向滚筒或中间卸料的传动滚筒。
c 03机架：用于0°～18°倾角的头部探头滚筒或头部卸料传动滚筒，围包角小于或等于180°。 d 04机架：用于传动滚筒设在下分机的机架。可用于单滚筒传动，也可以用于双滚筒传动（两组机架配合使用）。 围包角大于或等120°。
e 01，02机架适用于带宽500～1400mm，03，04机架适于带宽800～1400mm。 3.2.10.3 滚筒直径范围：500～1000mm。
3.2.10.4 中间架：用于安装托辊。标准长度为6000mm，非标准长度为3000～6000mm及凸凹弧段中间架；支腿有Ⅰ型（无斜撑）、Ⅱ型（有斜撑）两种。中间架和中间支架腿全部采用螺栓联接，便于运输和安装。
3.2.11 头部漏斗
头部漏斗用于导料、控制料流方向装置。也可起防尘作用。
3.2.11.1 本系列漏斗有普通型和调节挡板型（3型）两种。其中普通型又可分为不带衬板（1型）和带衬
板（2型）两种。
带速范围：≤2.5m/s（1型），3.15 m/s（2型），调节挡板式带速范围1.6～5 m/s；2型漏斗在
水平运输时可达4 m/s。
3.2.11.2 订货时要注明清扫器的类型—重锤式或HP型刮板式等，以便确定漏斗上清扫器的安装孔。 3.2.11.3 选用本系列漏斗时，设计者还应根据输送机之间的搭接高度设计漏斗与导料槽之间的联接段。
3.2.12 电气及安全保护装置
安全保护装置是在输送机工作中出现故障能进行监测和报警的设备，可使输送机系统安全生产，正常运行，预防机械部分的损坏，保护操作人员的安全。此外，还便于集中控制和提高自动化水平。
3.2.12.1 电气及安全保护装置的设计、制造、运输及使用等要求，应符合有关国家标准或行业标准要求，
如IEC439《低压开关设备和控制装置》；GB4720《装有低压电器的电控设备》；GB3797《装有电子器件的电控设备》。
3.2.12.2 DTⅡ型带式输送机第一阶段设计的功率范围：2.2～315KW。
3.2.12.3 拖动方式：37KW以下采用Y系列鼠笼型电机加弹性联轴器直接启动；45～315KW采用Y系列鼠
笼型电机加液力偶合器（启动系数为1.3～1.7的带式输送机专用偶合器）。
3.2.12.4 电气设备的保护：主回路要求有电压、电流仪表指示器，并有电路、短路、过流（过载）、缺相、
接地等项保护及声、光报警指示，指示器应灵敏、可靠。
3.2.12.5 安全保护可检测：应根据输送机工艺要求及系统或单机的工况进行选择，保护和检测装置如下： a.胶带跑偏检测：一般安装在输送机头部、尾部、中间及需要检测点。轻度跑偏量达5%带宽时发出信
号报警。重度跑偏量达10%带宽时延时动作，报警、正常停机。
b.打滑检测：用于监视传动滚筒和输送带之间的线速度之差，并能报警、自动张紧输送带或正常停机。 c.超速检测：用于下运或下运工况。当带速达到规定带速的115%～125%时，报警并紧急停机 。
d.沿线紧急停机用拉绳开关，沿输送机全长在机架的两侧每隔60m各安装一组开关，动作后自锁、报
警、停机。
e.其它料仓堵塞信号、纵向撕裂信号及拉紧、制动信号、测温信号等，可根据需要进行选择。
4. 整机安装、试运转、调整和运行性能
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安装前应根据验收规则进行验收，并熟悉安装要求和输送机图纸要求。安装技术要求见《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ321（一）-75。
4.1安装顺序：
一般是：划中心线→安装机架（头架→中间架→尾架）→安装下托辊及改向滚筒→将输送带放在下托辊下→安装上托辊→安装拉紧装置、传动滚筒和驱动装置→将输送带绕过头尾滚筒→输送带接头→张紧输送带→安装清扫器、带式逆止器、导料槽及罩壳等。
4.2安装要求
a.总装配允许不在制造长内进行，但驱动装置和传动装置，应在出厂前组装或试装，滚筒与机架试装后、垫铁应与机架点焊。
b.输送机中心线直线度不得超过表6的规定。且应保证在任意25m长度内，其偏差不大于5mm。 表6 输送机长度（m） 直线度（mm） L≤100 20 100＜L≤300 30 300＜L≤500 50 500＜L≤1000 80 1000＜L≤2000 150 L＞2000 200 c.中间架上托辊地脚孔间距的偏差不应超过±1.5 mm，中间架接头处左、右高低差允差不超过1.0 mm，同一横截面内中间架相对标高不应超过2/1000。
d.滚筒轴中心线水平度应在0.5/1000以内。
e.驱动滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度应小于2/1000；滚筒、托辊的横向中心线与输送机机架中心线的重合度不应超过3.0 mm。
f.托辊辊子应位于同一平面上（水平面或倾斜面）或者在一个公共半径的弧面上（曲线段）。在相邻三组托辊之间其高低差不大于2.0 mm。
g.棒销联轴器两半体安装时，当被联接两中心线无径向位移时，两轴中心线之歪斜度小于0°30′。当两轴中心线无歪斜，允许的径向位移不大于0.6 mm。十字滑块联轴器两半体径向位移不大于1.0 mm，两轴线夹角不大于30′。
h.钢轨工作面应在同一平面上，每段钢轨的轨顶标高允差不应超过2.0 mm，在25m内不大于5 mm，在全长内不超过15 mm；轨距偏差不大于±2.0 mm，轨缝处工作面的高低差不超过0.5 mm；轨缝不大于3 mm。
i.卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置等轮子与轨道面的允许间隙；.卸料车和可逆配仓输送机不大于0.5 mm；拉紧装置不大于2.0 mm。
j.清扫器与输送带接触长度不小于85%。
k.输送带接头的接缝处，其弯曲度不得大于20 mm。且应与输送带本身弯曲方向相反，如图3表示。
图3
安装注意事项
a. b. c. d.
全部滚筒、托棍、驱动装置安装后均应转动灵活。
重型缓冲托辊安装时，应按图纸要求保证弹簧的预紧力。
输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。 安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方。（见带式输送机一般安装形式图）
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e. 弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接。弹簧清扫器与机架焊 接时要保证压簧的工作行程有20 mm，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到即能清扫粘着物又不致于引起阻力过大的程度。
f. 安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧筒里损坏输送带。
g. 导料槽与输送带间压力应适当。
h. 安装驱动装置时，应注意电动机轴线和减速器高速轴线的向心，柱销联轴器两半体安装时，当被联接两轴中心线无径向位移时，两轴中心线歪斜度≤0°30′。当两轴线中心线无歪斜时，允许的径向位移不大于0.15 mm。
i. 安装液压推杆制动器时，应调整闸瓦的退距，使其符合表4要求，合闸后，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90%。
j. 安装粉末联轴器时，应注意调整叶轮与外壳、侧盖间的间隙，使其间隙差小于1 mm，将钢珠和红丹粉按表3的规定均匀地分成六等份，钢珠每份的重量误差不超过总重的1/100，并用纸包成若干个纸袋均匀地从侧盖边上塞入叶轮的六格之中，最后拧紧固定侧盖的螺栓，此时用手拨动电动机轴，减速器轴应不转动。
k. 安装滚柱逆止器时，应将其侧盖拆下取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15 mm。调整好后拧紧逆止塞外套的地脚螺栓，并暂时不把滚柱及压簧装入（见试运转）。当滚柱逆止器安装后，不应影响减速器正常运转，用手转动减速器的高速轴，应能自由转动一周。
4.3输送带硫（塑）化接头法：
a.硫化法：将橡胶带割成阶梯形（每层帆布一阶梯），阶梯宽度b一般等于150 mm，如图4，剥割表面
平整，不得损坏帆布层，然后锉毛表面并涂生胶浆进行搭接。在上、下复盖胶的对缝外贴生胶片。加热加压进行硫化，490.3325~980.665KPa；温度140℃时算起，按下式计算：t=16+(i-3)×2(min)，式中i为帆布层数，达到保温时间后，停止加热让其自然冷却到常温，卸压取出。
图4
b.塑化法：对整芯塑料输送带：搭接长度在宽度500 mm时取300mm，在带宽650、800mm时取500mm，
塑化前将塑料带一端的上复盖面和另一端的下复盖面剥去，再在两端间垫放1mm厚的聚乙烯塑料片，加压加热进行塑化升温也应缓慢，在30 min左右由室温升至170℃左右。再次加压力，然后冷却至常温卸压取出。
对多层塑料输送带：可参照多层橡胶带的尺寸割剥成阶梯形同塑化法。
应该注意：温度、压力、时间是硫化和塑化的三要素。它们随着胶料的配方、气温、通风等条件的变化而不同，并且三者之间互相牵连，以上给出的数值只能供参考，使用单位在正式接头前一定要试验几次取得经验，修正参数后才能正式接头。
4.4、试运转：
（1）新安装的输送机在正式投入使用前，应进行2h空载及8h负载试运行，试验转前，除一般检查输送机的安装是否符合安装技术要求外，尚需检查：
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DT型固定式带式输送机使用说明书 - 图文
