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为了减轻重量和增加刚度，该离合器盖采用厚度约为4㎜的低碳钢板（如08钢板）冲压成带加强筋和卷边的复杂形状。
（2）离合器的通风散热
为了加强离合器的冷却离合器盖必须开有许多通风窗口，通常在离合器压紧弹簧座处开有通风窗口。
（3）离合器的对中问题
离合器盖内装有分离杠杆、压盘、压紧弹簧等重要零件，因此它相对与飞轮必须有良好的对中，否则会破坏离合器的平衡，严重影响离合器的工作。
离合器盖的对中方式有两种，一种是用止口对中，另有种是用定位销或定位螺栓对中，由于本设计选用的是传动片传动方式，因而离合器盖通过一外圆与飞轮上的内圆止口对中.
第五章 离合器的分离装置
5.1分离杆设计 1.分离杠杆结构型式 在离合器分离和接合过程中
踏板与压盘之间运动的最后环节为分离杆。周置螺
旋弹簧离合器的分离杆数目采用3~6个。
2.分离杠杆的结构
a.分离杠杆应具有足够的刚度,以免分离时杆件弯曲变形过大,降低离合器操纵机构的传动效率,减小了压盘行程,使分离不彻底,分离杆中加入加强板。
b.应使分离杠杆支承机构与压盘的驱动机构在运动上不发生干涉。分离离合器时压盘沿其轴线做平行移动,分离杆与压盘的铰接点也跟着压盘一起平移。与此同时,这个铰接点还必须绕分离杆的中间支点做圆弧运动。显然同一个点同时要做两个运动是不可能的,这就是所说的运动干涉现象。
综上所以采用摆动块式的分离杆。 3.数量、选材和尺寸
分离杆材料和热处理:分离杆由低碳钢板,08钢或由中碳钢,35号钢,锻造而成。为了提高耐磨性能，表面进行氰化处理，层深0.15~0.3mm,硬度为HRC58~63。分离杆的尺寸的杠杆比取分i=5,分离杆数量选3个。取分离杆、压盘的铰接点与分离杆、离合器盖的铰接点的距离f=10mm，分离杆、离合器盖的交接点与摆动块之间的距离e=50mm 。
5.2 分离轴承及分离套筒
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分离轴承在工作过程中主要承受轴向力。在分离离合器时，由于分离轴承的旋转，在离心力的作用下，它同时还受到径向力。所以在离合器采用的分离轴承主要有两类，径向推力轴承和推力轴承，径向推力轴承适用于高速、低轴向负荷的情况。推力轴承则适用于低速、高轴向负荷的情况。在以往的设计中，分离轴承的内圈通常配在铸造的分离套筒上，而分离套筒则装在变速器第一轴轴承盖套管的外轴径上，可以自由移动，分离离合器时轴承内座圈不动，外座圈旋转。在离合器处于接合状态时，分离轴承的端面与分离杆的内端之间应留有间隙δ=3~4mm，以便在摩擦片磨损的情况下，分离杆内端后退而不致妨碍压盘继续压紧摩擦片，以保证可靠地传递发动机转矩。这个间隙反映在踏板上为一段自由行程。
由于本设计选用的发动机最高转速较低，所以选用标准推力轴承，根据花键尺寸，选取51210，内径50mm，外径78mm
，平面座型推力轴承。
第六章 圆柱螺旋弹簧设计
6.1 结构设计要点
压紧弹簧沿着离合器压盘圆周布置时通常都用圆柱螺旋弹簧。螺旋弹簧的两端拼紧并磨平，这样两端支承面较大，各圈受力均匀，且弹簧垂向的垂直偏差较小。为了使离合器摩擦片上有均匀的压紧力，螺旋弹簧的数目一般多于6个，而且应该随着摩擦片的外径的增大而增加弹簧数量。在布置圆柱螺旋弹簧时，要注意分离杆的数目，使弹簧均匀分布于分离杆之间。因此弹簧的数目Z应该是分离杆数n的倍数。
6.2 结构设计
本次设计的周布式弹簧离合器采用的压紧弹簧是圆柱螺旋弹簧。在设计螺旋弹簧的时候，螺旋弹簧的两端必须保证平整且螺旋弹簧一二圈之间没有间隙，每一端需保证有一圈是齐平的，这样可以增加螺旋弹簧与压盘和离合器盖的接触面积。也能保证弹簧工作时各圈的受力均衡，而却不会倾斜。螺旋弹簧是周布在压盘上的，而弹簧的数目通常不少于6个。但是如果摩擦片的外径很大的话，螺旋弹簧的数目就必须增加而却是分离杆的整数倍,。具体的关系见表6.1.2，这样可以使离合器摩擦片上有均匀的压紧力。 表6.1.2 周置圆柱弹簧的数目
摩擦片外径/mm <200 200~280 280~380 380~450 螺旋弹簧数目 6 9~12 12~18 18~30 1 6
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在本设计中根据摩擦片外径D=405mm,取螺旋弹簧数Z=20。 6.3 弹簧的材料及许用应力
周布弹簧离合器的弹簧钢丝直径不大，通常在4mm左右，工作环境的温度也在正常状态下，所以它的材料一般选用65Mn钢、碳素弹簧钢等。弹簧材料的许用应力[?]对
（0.3~0.4）?b约为（450~600）MPa。离合于碳素和硅锰钢其推荐许用应力[?]一般为
器的压紧弹簧的直径较小则用冷卷法制成。但是一般都不会做淬火处理，用低温回火来消除内应力就行了。本设计选用65Mn钢。
6.4 弹簧的参数计算
每一个弹簧的工作压力P：
设计圆柱螺旋弹簧时，应根据摩擦片的外径D选定弹簧数目Z，并根据离合器工作的总压力P?，确定每一个弹簧的工作压力P：
P?P?Z
式中：
P?为工作总压力，N Z为离合器压簧数目。 通过下式计算工作总压力：
P??fD?1?d/D??Temax?1.6?700?7169N
0.25?405??1?220/405??10?3每个弹簧的工作压力：P = 358.4 N
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6.4离合器弹簧数据表：
由6.4离合器弹簧数据表的单个弹簧参数如下： 根据p=358.4N 选择下面一组数据
工作压力P=390N 弹簧外径D=27mm 钢丝直径d=3.75mm
3工作高度H=40mm 自由高度H0=58mm 总圈数n=8
4弹簧刚度K=22.0N/mm 最大应力=554MPa
对于此弹簧数据的校核: 弹簧中径Dm=D-d=23.25mm 弹簧指数C=
Dm=6.2 d4C-10.615??1.24 曲度系数K'=
4C-4C弹簧的附加变形量
对于单片离合器?f/mm?1.5~2.5mm。 本设计取Vf?1.9 弹簧最大负荷Pmax/N
Pmax?K?f?P?1.24?1.9?358.4?360.76N?554N1 8
通过验算可知满足强度要求。
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第七章 扭转减震器
7.1扭转减震器的设计
扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶(通常为三阶)固有频率，改变系统的固有振型，使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。所以，扭转减振器具有如下功能：
1.降低发动机曲轴与传，动系接合部分的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频率。 2.增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振。
3.控制动力传动系总成怠速时离合器与变速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声。
4.缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性。 减振器的扭转刚度k?和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩T?是两个主要参数。其设计参数还包括极限转矩Tj、预紧转矩Tn和极限转角?j等。
1.极限转矩Tj
极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙△1时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩。它与发动机最大转矩有关，一般可取：
Tj?1.5Temax?1.5?700?1050N?mm
2.扭转刚度c?
扭转刚度是为了避免引起系统的共振，要合理选择减振器的扭转刚度c?，使共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内。c?决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸,需要加在从动片上的转矩为：
T?1000CZR1
式中：
C：弹簧刚度 Z：弹簧数目
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