准备、原材料实验设备及人员全部到位。料场已经贮存了足够数量的石屑，所有进场材料经检合格。
施工措施
1、测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入Ф28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段100～130m为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。
2、运料应不间断，并立即进行摊铺，不得延误。
3、摊铺钢丝绳向前推进控制高程。基准线紧绷的基准线拉力通过试验确定具体数据即拉力器拉力达到10N以上。
4、下承层表面摊铺前须洒水湿润，但不得有积水。摊铺时水泥稳定基层料含水量应高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
5、拌和场离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防水分蒸发。御料时应注意御料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺。
6、摊铺的速度和操作方法应根据情况及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上并不产生断层、离析等现象。
7、按照试验确定的松铺系数，布设好控制线。对运到现场的混合料，必须及时摊铺。 8、当横断面不符合要求、表面明显不平整、局部混合料明显离析等情况发生时，则人工局部找补和更换填料，保证摊铺面合格。
9、对于未达到设计标高的局部低洼处，用齿耙将表面5cm以上厚度的底基层材料耙松，加入新拌的水泥稳定土后找平。
10、水泥稳定层施工有很大的时效性，从水泥稳定料拌和到最后压实成型，总时间应严格控制在水泥终凝之前，超过时间的水泥稳定料应视作普通素土，运回拌合站重新拌合。
11、尽量避免雨天施工。未经压实的混合料被雨淋后，须清除并更换。
12、各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不得多头指挥、各行其道。 13、碾压：
（1）检测表面高程及路拱横坡，检测合格后，在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18～20t压路机进行碾压，碾压时，要配合人员跟机作业，要求重叠1/2轮宽。
（2）压路机的碾压按照“由低向高、由边向中、先轻后重、先慢后快”的原则进行。头两遍碾压速度以采用～1.7km/h为宜，以后用～2.5km/h。碾压后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直到合格。压实度合格后，静压一遍成型。
（3）碾压过程中要求全幅碾压，不得漏压，两边适当增加压遍数。可先将边缘的混合料稍稍耙高，无边沟段，将压路机外轮伸出边缘10cm以上碾压；也可在边缘先空出30～40cm，待压完第一遍(压完全幅为一遍)后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
（4）严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。 （5）压路机起动、停止须减速缓慢进行。压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（6）在施工段端头4～5m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。碾压时，压路机的重量先主要位于已经压实的混合料层上，伸入所铺混合料层的宽度不超过20cm，每压一遍向新混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压时为止，然后实行振动碾压和纵向碾压。压实后的表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合设计要求。
（7）养护：每段水泥稳定层碾压密实、在水泥终凝后，立即用洒水车洒水湿润，然后用塑料薄膜覆盖养生，薄膜搭接宽度不小于20cm，并用重物压住搭接位置及边缘(不得用土压边)。养生时间一般为7天，养生期间封闭交通，养生结束后施工车辆在其上行使应将车速限制在20km/h以下。
（8）取样和试验：在完成的水泥稳定基层上，按规定试验项目、试验频率和类别进行检测，且应达到设计和施工要求。水泥稳定混合料应在施工现场每天进行一次或每拌
和250t混合料取样一次，按照JTJ057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的基层上每1000m2(不足1000m2者，按1000m2计)随机取样一次，按照JTJ057-94规定进行压实度试验，并检查其它项目。所有试验结果，报监理工程师审批。
路面面层施工
稀浆封层应使用专用的机械设备，稀浆封层施工前必须彻底清除原路面的泥土杂物，修补坑槽、凹陷，较宽的裂缝宜清理灌缝。
施工温度不得低于10摄氏度，严禁雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予以铲除。
封层摊铺后，应立即进行人工找平。找平的重点是：起点、终点、纵向接缝、过厚过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕应尽快清除并填平。铺筑后表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象。
①非机动车道道路路面沥青结构总厚度9cm，由上至下依次为：3cm 彩色沥青混凝土SMA-10；6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C SBS改性），分两层摊铺压实，在路面摊铺前将路面的下层清理干净。
②混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。
③摊铺前应检查工程施工范围内的井盖框、路缘石等是否已固定至要求高程，侧壁是否已涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施，铺筑改性沥青混合料之前，应检查其下层的质量，按规定喷洒粘层油。
④施工机械配置：采用2台DUT90SC型摊铺机，3台20t单钢轮振动压路机，1台YZC13C胶轮压路机。单幅采用两台摊铺机前后错开10~20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有不小于10cm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，以利接缝密合。上、下层的搭接位置错开20cm以上。摊铺机开工前应提前~1小时加热熨平板至不低于100℃。
⑤标高控制：由于采用两台摊铺机联合摊铺，面层顶面标高控制采用前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，另一侧利用刚摊铺的面层厚度以达到控制标高的要求。
⑥摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度。摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度。运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。
⑦摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度应控制在2~6m/min的范围内，对改性沥青混合料及SMA混合料应尽量放慢，控制在~min，不得超过3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
⑧摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持由不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
⑨摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的面层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。
混合料的压实
沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，碾压应慢速、均匀进行。
压路机碾压组合方式
碾压方式和遍数 钢轮压路机悍马130HD 胶轮压路机厦工2601P 钢轮压路机悍马130HD （1）初压
初 压 方式 静压 遍数 2遍 复 压 方式 振动 静压 遍数 2遍 2遍 终 压 方式 静压 2遍 遍数 在摊铺完成30-50m后，立即开始碾压，并保证开始碾压时的温度不低于150℃，初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据实践证明,在较高温度下碾压能收到较好的压实效果。因此在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
初压采用13t双钢轮路机静压2遍，碾压速度控制在小时，初压的顺序：压路机由护栏一侧压向路中心，即由低侧向高侧碾压。后轮应重叠1/3～1/2轮宽。碾压时将驱动轮向着摊铺方向、防止混合料发生推移、或产生拥包。
（2）复压
沥青混凝土初压完成后，立即进行复压，保证复压温度不低于110℃。复压首先采用1台13t双钢轮压路机振动碾压，碾压遍数为2遍。碾压速度控制在3-5km/h，其次，用轮胎压路机碾压2遍，轮胎气压不小于,后轮应重叠1/3～1/2轮宽。
（3）终压
终压采用1台13t双钢轮压路机进行碾压， 13t双钢轮压路机碾压2遍收光，不震动，碾压到无明显轮迹为止。终压速度控制在3-6km/h。终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于90℃（现场实测沥青表面温度为95℃）。
（4）碾压注意事项
A、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，采用小型振动压路机压实。 B、各个压实阶段，均不允许压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。
C、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。
D、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。
E、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。
接缝处理
1、横向接缝
每条施工缝接缝应采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。
2、纵向接缝
非机动车道及人行道施工方案
